精益生产推行计划方案

9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月倡导者培训﹡精益生产基本理念﹡精益变革过程中管控注意事项0.5﹡精益办公室设立﹡项目团队组建﹡项目启动会议0.5﹡课题现状数据统计方法指导0.5﹡课题管控表格填写0.5﹡课题影响因素评估0.5﹡核心指标设立0.5﹡指标基线测定0.5﹡初级及革新目标设定0.5﹡项目进度目视管理板顾问师0.51子项目量化指标建立3人或3人以上的专职推进组织项目项目定义现状评估目标设定项目监控11阶段一阶段：实施准备精益生产推行计划方案第一阶段第二阶段第三阶段﹡精益月报及例会管理绩效管控﹡精益改善绩效管理办法制定0.5﹡组装效率优化—3人天-工序能力时间测量-现状Layout图-工序能力平衡分析-产品批量分析-全品种作业转换时间测量-最佳生产模式研讨﹡设计新的线体布局方案—5人天-确定生产节拍TT-提出布局草案-计算标准人力1建立3人或3人以上的专职推进组织生产效率提升30%效率优化项目监控11一阶段：实施准备二阶段：精益示范35-标准作业组合-操作平衡分析-员工多技能评估矩阵-工位器具标准化-标准手持设定-物流供应方案-方案约束事项检讨及对策-最佳组装生产模式确定﹡布局调整计划与实施—3人天-员工多技能交叉训练-工装器具改进-标准作业OJT-生产节拍控制器生产效率提升30%效率优化3二阶段：精益示范﹡快速换模（SMED）优化设备效率—5人天-作业要素分析-内外变换拆解-快速换模流程制定-模具优化﹡系统效率提升—10人天-系统资源配置评估-系统异常评估-工段“孤岛”对策-排场方式小批量优化﹡检讨和持续改进—2人天2生产交期压缩35%换模时间压缩40%效率优化5二阶段：精益示范10-作业效率管理-不足点持续改进﹡物品三定与目视化—2人天﹡制定目视管理基准—2人天﹡建立班组活动园地—2人天﹡快速反应质量控制—2人天﹡改善提案活动导入—5人天TPM0、1Step导入—15﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line]标准制定﹡对全员说明基本活动方法，带动实施1次﹡建立自主管理机制，实施分级点检制度﹡TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析﹡利用科学的方法树立改善对策机制﹡设备备品管理分析，合理库存，保证供给现场评价80分以上25效率优化现场基础改善设备管理15二阶段：精益示范减少设备异常30%，减少对生产效率影响222﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程﹡完善设备保养专家培养制度﹡着手编制《故障词典》﹡建立设备管理指标体系﹡QCC活动开展—10-小组成立-改善步骤明确-现状分解与对策﹡不合理List—33-标准质量动作-不合理行为寻找活动-改善方法的提案﹡监控体制搭建—22-评比与激励设备管理不良率降低15%10二阶段：精益示范质量管理减少设备异常30%，减少对生产效率影响-现有监控方法的优化﹡完善“标准作业管理”1﹡编写示范线《现场管理基准》1﹡编写《精益指标体系》1﹡完成项目总结报告﹡整理主要输出文件﹡制订后期拓展计划﹡项目评价和结束会议JIT&价值流图5S与目视化管理QC基本工具应用班组管理技能提升-TWI1标准作业与作业标准1基础工业工程-IE212标准化项目总结不良率降低15%三阶段：成果巩固培训（计划内）二阶段：精益示范质量管理全面生产维护-TPM2培训（计划内）