精益生产方式在M公司的应用研究

苏州大学硕士学位论文精益生产方式在M公司的应用研究姓名：李英英申请学位级别：硕士专业：工商管理指导教师：孙永正20090301精益生产方式在M公司的应用研究作者：李英英学位授予单位：苏州大学相似文献(10条)1.学位论文杜宏生企业实施精益生产过程中价值流图析方法的应用2002该文通过对企业实施精益生产的重要方法和途径——价值流图析技术的全面论述,帮助企业掌握在导入精益生产理念和方法后,认真地对整个产品的价值流进行图析,从而有效地实施精益生产,以避免消除浪费的盲目性和局限性.价值流图析技术不仅能够消除浪费,还可以消除产生浪费之根源,使企业能够对其价值流全过程进行持续改进,从而提高企业的经济效益和在市场中的竞争力.该文以CAHC公司汽车催化器生产为案例,说明实施精益生产过程中价值流图析技术的应用和产生的效果,希望能够以此激发企业思考自己的价值流,并致力于分析现状并实现适合于自己企业的精益价值流.2.学位论文周震霄基于价值流分析的APU门装配线精益生产实践研究2006精益生产是当今世界上先进的生产管理技术，同时它又是一种理念，一种文化。有效地开展精益生产将对企业增强市场应变力，提高经济效益起到重要作用，而以价值流分析技术为基础的各种精益生产工具的合理运用将会为精益生产的成功实施奠定坚实的基础。沈阳飞机工业(集团)有限公司作为中国航空工业的大型骨干企业，在日益扩大的国际合作中，先进的管理方法和管理理念逐步与沈飞相融，精益生产在波音公司的成功实施为沈飞如何提高自身的生产管理水平指明了方向。本文结合沈飞公司的发展现状，指出了实施精益生产的必要性，并在介绍精益生产的基础上，着重阐述了精益生产的重要工具——价值流分析技术。本文以民机产品装配厂为例，通过价值流分析技术在APU门装配现场的应用，暴露出生产过程中的各种问题，并有针对性地对这些问题进行科学合理的分析和规划，进而采取有效措施来消除和减少“浪费”，精益价值流，并实现提高生产能力、满足顾客需求的既定目标。全文共分六个主要部分：第一部分主要介绍论文写作的背景、研究的目的与意义、内容、思路与方法等，从总体上对整篇文章予以介绍；第二部分介绍精益生产的一些基础知识作为相关理论基础；第三部分阐述课题研究所应用的重要精益生产工具：价值流分析技术与方法；第四部分运用价值流分析技术对沈飞APU门装配过程进行实测和分析以发现“浪费”，并按照精益思维的原则，提出改进方案并设计出未来精益的价值流；第五部分制定精益价值流计划，并针对具体的目标采用精益技术实施改进，最后对改进效果进行了综合评价。第六部分对沈飞推进精益生产提出建议和设想。3.期刊论文王新荣.范玉青基于精益生产的企业价值流的研究-制造业自动化2002,24(8)精益生产通过降低成本、资源浪费和生产时间,最大化地增加产品的价值.企业进行精益生产的过程实际上是形成一个连续的价值增值流的过程.本文阐述了价值流和价值流图的概念,并探讨了反映价值流动的价值流图的形式化描述以及价值流图和过程的关系.4.学位论文董宏德配套加工企业实施精益生产过程中价值流管理的应用研究2008随着企业经营环境的巨幅变迁，竞争环境日益激烈已是不争的事实，顾客需求呈现出复杂化、多样化的趋势。近年来，在如此艰难的经营环境之下，企业为求生存与发展，精益生产在全世界范围内得到广泛应用，精益生产的基本思想是通过实现准时生产，消除生产过程中一切不必要的浪费。它要求企业只按订单生产必需的产品，并且仅按必需的数量，在必需的时间生产出来，以满足顾客的需求。价值流图析是实施精益生产的起点。通过价值流当前状态图的绘制，可以使生产管理人员有效地发现企业的生产过程中存在的问题，然后利用精益化的技术和工具思考改善的方法和措施，进而制定价值流未来状态图。在本文的研究中，通过对精益生产理论和价值流管理在国内外的研究与应用的情况进行研究后，详细地介绍了价值流图分析的步骤和过程，然后运用精益生产的基本思想和手段，对飞鹏公司集流管组件项目进行了专门的实施应用研究，探讨了如何在企业的实际生产中应用价值流图分析技术，降低成本，缩短生产提前期，从而提升企业的竞争实力。5.学位论文陈宏运用价值流分析实现精益生产的途径——试论BSL公司的精益实践2006作为供应链的环节之一的制造工厂对产品的成本构成有着非常重要的影响。在现在的全球性竞争格局下，企业在制造成本以及成本改善能力上的优势将给企业在产品定价、拓展市场、获取利润并不断提供满足顾客价值的新产品方面带来强大并且持续的竞争优势。精益生产模式将能够降低特定价值流的制造成本并且形成一种围绕顾客价值定义而不断优化价值流的改善能力。本论文针对公司目前最大的产品组-YOUTH，运用公司关于价值流分析和改善的工具-“应该成本”对产品进行了分析和确定了改善内容。与所有精益改善一样，“应该成本”涉及了产品的流程分析、增值／非增值活动研究、库存和采购活动分析、生产线的布局和平衡调整。除此之外，根据零损失的思想，“应该成本”引入了“理想状态”的研究，以此来决定在抛开现有技术、资本的局限后理想地实现顾客价值的成本是多少。本论文前两章讨论了精益思想的原则、价值流分析改善的原理、目前改善面临的挑战以及实行精益化生产的必要性。并且引入了公司的精益生产工具-“应该成本”的概念和工作流程。在后续几章中对精益对象-YOUTH分别研究了该产品组的现在状态、将来状态和目标状态。在现在状态详细研究了该产品组的需求及其变动、工厂的能力。并通过时间观察研究得出了整个公司价值流中的增值和非增值活动状态，识别并讨论了一些非增值工序。作为制造成本的主要构成部分-物料的使用和转换损失，则是精益生产另一个主要方面。以公司的目前业务流程为基础，“应该成本”还对物料供应、物流流动、库存进行了分析。对这些方面的分析都显示了巨大的改善机会。在理想状态和目标状态分别考虑了在设定的技术条件之下，该产品的的需求和能力规划、物料采购和消耗并最终确定了价值应当怎样流动。同时在目标状态的分析中，运用了看板生产原理，并对库存状态用持续检查EOQ策略对库存和订货量进行了分析和优化。通过对目标状态的研究，为期一年的精益目标得以确定：直接成本下降一千一百万人民币；工厂控制库存下降33﹪；提前期从l42.8改善7O﹪；内部物料流动距离缩短85．4﹪等。在最后一章探讨了以价值流为基础的组织结构模式和功能划分准则。而实现这种精益化生产的两个关键促进因素：全员参与和零损失理念的也在这一章有所涉及。本文通过精益生产的理论在实际工厂项目的运用，阐述了在工厂制造业环境实行精益生产应当遵循的原理、需要考虑到的因素和基本流程。6.期刊论文季香君.陈琦.吉玉波.JiXiangjun.ChenQi.JiYübo价值流理论指导产品的精益生产模式研究-价值工程2005,24(5)本文针对K公司的核心产品NBC-10-V,从价值流的角度对该产品进行了流程上的改进.通过分析产品的当前生产方案,建立了改进后的状态图,并时各个工序进行研究,找到了当前生产模式中非增值的部分,并逐步改善,实现了缩短产品周期和减少库存的目标.7.学位论文占立新价值流图析在冲压厂精益生产的应用研究2007近年来，精益生产LP(LeanProduction)在全世界范围内广泛推广开来，首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时化(JIT)”生产，加强企业间的协作……。精益生产的基本思想是消除生产中一切不必要的浪费，它要求企业将必需的产品，仅按顾客必需的数量，在顾客必需的时候生产出来。这对于降低企业制造成本，提高经济效益是十分有益的。精益生产LP的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有效，具有经济性。精益生产与传统的大批量生产相比，只需要较精的人员、较精的生产场地、较少的投资、较短的生产周期时间、较短的产品开发时间和较少的库存或零库存，就能生产品质更高、品牌更多的产品。因此精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。在越来越多的企业或行业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。要实施精益生产却无从下手，这是很多企业都会遇到的问题，所以了解自己价值流真正状况，对于企业持续改进，实施精益生产来说是十分重要的。江铃引进FPS(福特生产管理系统)推行JPS体系'1，实现精益制造，从而提高精益生产指标：如FTT(FirstTimeThrough，一次合格率)、OEE(OverallEquipmentEffectiveness，设备总效率)、DTD(DockToDock，转货时间)、库存金额、BTS(BuildToSchedule，计划完成率)、TC(TotalCost，单件总成本)等。本文介绍如何运用价值流图析的方法，通过描绘顾客要求、产品物流、主要用材料流和信息流来绘制企业的价值流现状图，基于精益生产中消除浪费的思想，从分析整体价值流链中出发，发现改进机会，同时运用记分卡监控精益指标执行完成情况，通过记分卡展开分解，运用帕累托80/20法则，找出关键的改善要点或环节，通过价值流链中供应环、冲压环、定拍环各环路过程的改善，从而实现设定的未来图。本文首先介绍了课题的来源、背景和意义，现江铃汽车股份有限公司正在推行JPS(JMCPRODUCTIONSYSTEM)生产管理系统，JPS体系推进以及各专业厂五年经营计划的完成总是以提升精益指标的实现来体现，冲压厂作为公司内主要冲压件的制造厂，以高品质、多品种、少批量，降低单件成本为经营目标，本文重点介绍缩短DTD及降低库存金额作为提升精益指标的改善案例，告知如何运用价值流图析工具从整体供应链着手，发现改进机会，并运用记分卡监控精益指标执行、帕累托80/20法找出关键改善要点，同时运用JPS体系各种精益制造检查表进行评估，始终以顾客导向为目标，围绕改善记分卡交货精益指标为目的，实现精益生产。希望能通过本文以缩短争力。8.学位论文王银珍艾默生企业“精益生产”实践研究2006精益生产(或流动生产)并不是一个新概念。早在1913年，福特汽车的创始人亨利．福特就开创了这一理念。但是，福特的这种流动生产理念于20世纪20年代后期逐渐淡化，因为客户需要多种选择。在20世纪40到50年代日本丰田汽车公司针对市场需求的小批量多品种，开发出了“丰田生产方式”(TPS)。虽然这些理念是由汽车工业开创并首先启用的，但后来，在全球各个行业得到了应用和推广，特别是在1973年的石油危机之后。正是在这种低速增长的时代，精益生产通过改善活动消除隐藏在企业里的各种浪费，以独特的方式谋求降低成本、提高效益。无可置疑，精益生产正成为国际通用的企业教科书。它的观念、思路和方法不分国界、不分行业、不分经济发展阶段的差别，对一般制造业，乃至所有行业都有普遍的指导意义。虽然中国企业早在1978年就开始介入“精益生产，，的学习，特别是2000年以后，随着中国加入WTO及大量外资企业的进入，精益生产已成为一个热门话题，各个行业都在进行着尝试。但是，当你深入这个行业，同那些正在推行或准备推行精益生产的企业家们交流时，你会惊奇地发现：在中国，真正实施了“精益”思想的工厂屈指可数。这也是众多企业(主)的困惑：我们也想尝试精益生产，但我们应该怎么做?从哪里起步?是否有一个在中国本土成长起来的案例便于借鉴?一旦实现精益生产后，下一个目标是什么?针对这些困惑，本文作者运用多年工厂管理的经验，结合在世界500强企业艾默生电气公司5年多推广精益生产的经历，对上述问题逐一进行了论述。●想尝试精益生产，应该怎么做?从哪里起步?对于这些问题，其实质要问的是：指导我们行动的原则是什么?为此，本论文的第二章通过对精益理论的介绍重点阐述了精益生产的五大原则：即确认价值，识别价值流，使价值流动起来，让客户拉动，持续改善(尽善尽美)。精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终用户来确定。这也是上述精益生产五大原则之核心。●用真实案例展现实施精益生产的过程即使人们认识到了五个精益原则