产品出厂检验规范

产品出厂检验规范（试行）1．目的：严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。将检验工昨和工序控制精密结合在一起。对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。本工序适合公司所有自制产品的检验。1.1质量检验过程1.1.1名称注释1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果；3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；明确标准测量、实验比较判定处理记录反馈4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）；6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。2检测依据：过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。成品检验依据a)工艺图（卡）或零件图b)产品设计图纸及作业指导书c)合同规定或交货验收技术条件及标准3生产检验流程3.1首检检验：3.1.1在下述情况下必须首件检验确认后，才能开始加工；a)新产品上线的第一个工件；b)调换操作者后加工的第一个工件；c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件；d)更换机台后加工的第一个工件；e)更换材料后加工的第一个工件；3.1.2检验要求：a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。3.2巡检检验a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。b)根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。c)若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格产品控制程序》处理，同时立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检验检查，剔除不合格。d)对巡检中剔除的不合格产品《按不合格产品的控制程序》进行处理。e)对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议是，应立即报告技术部门进行分析性检查、总裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺技术文件，严禁不合格产品继续生产或者流入下一倒工序。3.3产品检验产品全部加工之后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序，调序的现象存在，并分析原因，采取措施。产品检验依据，工艺图纸或零件图；产品设计图和作业指导书；技术协议及技术文件标准成品的抽样规定：成品批次抽样以该批次总数的10%，单不低于10件。如果检查样件全部检测项目（质量特性）全部合格，则判定该批次产品合格。如果检测样件的一个（或者一个以上）检测项目不合格，则应对整个完工批次产品全部检测，剔除所有不合格该产品，剔除不合格产品后的完工批次判定为不合格批次，并填写检验记录。3.4产品的检验内容：检验加工后的几何尺寸检验加工面的外观质量检验应有的标识是否齐全、争取，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的成品中有无尚为完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出解决再次发生的措施建议。以上全部检验完成后，需要在产品出货单上签字（盖章）。