管桩的防腐蚀措施

设计单位在设计预应力管桩基础时，针对性的提出如下几项措施:1、提高管桩接头的抗腐蚀能力：采用PHC500-125-AB的厚壁型管桩，该桩型端头钢板厚度为18mm，较一般的A型管桩厚2mm，另外要求管桩端头板焊缝坡口高度、宽度比标准尺寸加大1mm，这样可以要求焊缝高度比一般的成品管桩高2mm，利于接头在长期浸水条件下受腐蚀时有足够的安全度。2、管桩的施工工艺：本工程场地内淤泥全场分布，厚度最大处为13.5米，桩端持力层为较坚硬的强风化花岗岩层；考虑到锤击法施工管桩施工过程中，与静压法施工管桩相比更容易引起桩身裂缝，特别是在淤泥土层中，从而降低管桩的防腐蚀能力，设计要求采用静压法施工。此外，静压法施工对场地土的地耐力要求较高，大面积施工的情况下“挤土效应”明显。因此在施工时应采取措施避免因桩机“陷机”、“倾斜”造成管桩桩身倾斜而出现裂缝甚至断裂，如可对桩机行走路线范围内的回填土地面在施工前人工夯实或机械碾压密实；应采取措施避免“挤土效应”使得桩身“偏位”和“浮桩”造成桩身出现裂缝，如有必要可在桩基础密集的范围预设“观测桩”，在压桩过程中随时观测“观测桩”的偏位和桩顶上浮量，随时准备调整压桩路线和压桩间隔时间，避免桩身出现裂缝。桩身裂缝的出现必然会降低管桩的防腐蚀能力，影响管桩的耐久性和承载能力。3、防止地下水进入桩管内：桩端禁止敞口,要求采用带混凝土桩尖的成品管桩(福建省大地管桩有限公司生产),对最上节的管桩顶部,要求在桩顶用4mm厚、直径360mm的钢板封口，防止地下水从桩顶和桩底部进入桩芯内。4、提高管桩自身的防腐蚀能力：管桩生产制作时在混凝土采用抗硫酸岩水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通硅酸盐水泥，且要求加入钢筋阻锈剂。5、管桩全长灌芯：管桩系空心预制桩,壁厚125mm，荷载作用下受力复杂，不利于抗腐蚀。要求采用细石混凝土或水泥浆从管底由下而上压力灌注，其受力状态接近实心灌注桩，这样一来既提高管桩基础的刚度和耐久性，也提高了管桩的防腐蚀能力。对多节管桩的接桩处，即在端板焊接处仍有可能由于措施不当或疏漏出现管桩桩芯进水，可在灌芯前将桩芯中的地下水用微型深井泵抽出。一般情况下，灌芯材料采用水泥浆施工较为方便，灌注质量较易保证。水泥浆的水灰质量比可按照1:1,水泥可采用425号普通硅酸盐水泥，由高压注浆管由下而上灌注；为保证浆体与桩管内壁结合密实，可在浆液中掺入适量的膨胀剂。6、桩顶1.0m范围加设桩身护筒：考虑到地下水在干湿交替条件下对钢筋砼结构中的钢筋具强腐蚀性，设计在桩顶1.0m左右范围设置150mm厚的钢筋混凝土护筒，护筒与管桩的接触面应清理干净，涂刷新旧混凝土界面剂。设置钢筋混凝土护筒的主要目的是加大桩身钢筋的保护层厚度，防止在干湿交替环境下桩身钢筋受地下水的强腐蚀作用。见图三。采取以上具针对性的措施，设计单位认为可基本解决预应力管桩基础在中等～强腐蚀地下水环境的防腐蚀问题，管桩基础的耐久性和安全得以保证。在后面的施工图纸审查中，这几项防腐蚀措施得到审查师的认可，顺利通过施工图审查。三、结语在滨海腐蚀性地质环境下,特别是中等～强腐蚀地下水环境时,采用实心灌注桩基础是优先选择的桩基础形式。但当采用实心灌注桩基础受条件限制或者造价较高时,采取足够的防护措施，仍可以考虑采用预应力管桩基础，其耐久性和使用安全是可以保证的。