运架一体机架梁方案

运价一体机架梁方案(一)双线整孔箱梁架设方法及工艺本标段预制箱梁采用运架一体机架设，施工顺序为：拼架桥机→下导梁就位→安装支座→梁场取梁→运梁→喂梁→落梁→架桥机退回→支腿转移。1.施工准备(1)运架梁一体机的组装、检查调试。(2)梁场制作提梁台座、设置走行标志。(3)对所架设的桥梁工程进行结构及质量检查、对运架梁一体机的走行线路进行检查。(4)对预制箱梁进行结构及质量检查，对支座和灌浆料等进行检查。2.运架梁一体机组成运架梁一体机由起重小车、金属结构、液压悬挂、转向系统、辅助支腿、动力系统、液压系统、电控系统及驾驶室等部件组成。(1)起重小车起重小车主要由液压卷扬机、滑轮组、固定支架、吊具和变跨小车等组成。卷扬系统：共设四台液压卷扬机，为起升机构用。一边的两个卷筒共用一根钢丝绳，另两台卷筒各有一根钢丝绳，实现四点吊装三点平衡。与卷筒同轴安装有行星减速机和液压变量马达，减速器和液压马达间装有制动器。卷扬机设有多级制动，首先通过液压系统卷扬多路阀的关闭能实现卷扬制动，其次采用双液压钳盘式制动器在卷筒处制动，再者行星减速机内带的片式制动器能实现卷扬制动。液压钳盘制动器的开关位置均装有行程开关，使得电控系统能够检测钳盘制动器所处状态，增加安全可靠性。卷扬机轴端装有可计数编码器，可测量出钢丝绳提升高度，当到达极限位置时可起到限位作用。吊梁小车可以根据梁型长度进行位置调整，通过纵向油缸推动变跨小车，移动距离1m/次，以满足32m/24m/20m不同长度混凝土箱梁的吊装要求。吊梁小车设有横、纵向自动连续移动功能，通过调整油缸满足横、纵向移位精确对位要求，横、纵向调整范围均为±200mm。卷扬机安装有载荷限制器，如果载荷超过允许载荷时报警提示。吊具可同时满足横向3660mm和3400mm吊孔间距，且均具有±200毫米的调节量。(2)悬挂行走系统悬挂行走系统分为驱动桥和从动桥两种结构，具有重载升降功能，悬挂升降行程±350mm，采用双作用缸，最大工作压力28MPa。行走采用液压悬挂系统，每组大车架的所有悬挂油缸通过并联形成一个支点，实现自动调整载荷，使轮胎承载力均匀分配，能自动适应路面不平度。驱动行走设有24个驱动轮（12个驱动悬挂）做为驱动部件，采用马达+减速机驱动方式，悬挂轴采用摆动轴，自动适应横披的要求，亦可单点调平或者同步提升，保证每个悬挂承载基本相同。当车辆行驶在路面纵向不规则时由轴负载液压油缸来补偿，实现车辆的水平行走，出现超差情况能自动报警、锁闭，提高行驶中的安全性能。液压驱动系统采用静液压变量闭式驱动系统，动力源为两台水冷涡轮增压柴油发动机，通过弹性联轴器（扭力减震器）与两套相同配置的驱动泵相连来驱动安装于驱动轮组中的液压马达和行星减速器来实现行走；液压主油泵为进口闭式变量泵，液压系统最大工作压力35Mpa，安全可靠。(3)转向系统转向系统采用全轮独立转向，转向系统由比例阀控制转向油缸推动回转机构来实现。整机具有多种转向模式：纵向走行、横向走行、斜行和小角度转向，转向角度范围为-15°～95°。上层PLC按照运行模式和手柄的指令，按照各转向轮组的转角关系解析出各轮组转角；下层控制器按照转角指令值控制转向系统，安装在转向系上的角度传感器实时测得当前转角，推算出各对应转向油缸的伸缩位移量，通过PLC控制多路比例阀开口量以控制各转向油缸伸缩位移和速度。同时通过转角传感器反馈轮组转角控制系统进行实时修正，实现各轮组协调精确的转向。单轴转向精度为0.5度。结构上采用回转支撑装置回转。当需要重载原地90度转向时，设置在车架两侧的8个支撑油缸起作用，当系统检测到支腿油缸的正确压力后，提运梁机4个车组间隔完成90度转向。(4)动力系统选用道依茨BF8M1015型发动机，功率范围440KW，排放为欧洲Ⅱ标准。燃油箱容量：2×1200=2400L(5)制动系统大车走行制动系统包括行车制动、驻车制动及紧急制动系统。行车过程制动主要通过控制驱动马达与驱动泵(采用变量马达与变量泵)排量逐步降低车速实现行车到停车的过程。驻车制动系统为液压驻车制动和气制动两套。液压驻车系统为驱动轴轮边减速机内置的可液压松开的弹簧压力－多盘－停止制动器，其工作原理：通过控制驱动马达与驱动泵实现运梁车停车后，驱动系统压力降为0，内置于轮边减速机内的可液压松开的弹簧压力－多盘－停止制动器在弹簧力的作用下与制动盘结合，实现驻车状态下制动。气制动为组合式弹簧制动室的弹簧制动部分对车轮产生制动作用。驻车制动系统均为断电制动。紧急制动系统为气制动系统。紧急情况时，操作者踩下刹车脚踏板，使压缩空气从储气罐通过控制阀直接供给隔膜式制动气室，系统快速减速并实现紧急制动。(6)驾驶室①采用双驾驶室，操作简单方便，司机室视野开阔，各种仪表显示明显，紧急制动方便。②报警和各种安全装置齐全。③司机室具有以下装置或系统：④人机界面操作，图形化监测、报警装置；⑤各种操作手柄及控制按钮；电压表、电流表、载荷限制器显示仪表、风速风向仪等显示器；⑥故障报警系统；⑦冷暖空调；⑧配备自动纠偏系统和监视系统，满足运梁通过隧道时梁与隧道洞壁50mm间隙的情况下安全运行；⑨设备、梁与隧道洞壁间隙少于设定值时监测系统报警并自动停车。(7)导梁机导梁机由主梁、架梁小车、后支腿、主支腿、中支腿、前支腿及支腿吊架系统、支腿转运系统、动力系统、液压系统等部件组成，主要用途是承载和引导运架梁机携梁到达待架梁跨。①主梁：分节段通过高强螺栓联接在一起，具有很高的刚度。主钢梁的内部布有纵、横向的加强筋板。主梁的挠跨比符合相关规范要求。②架梁小车：包括一个刚性支架,下部装有走行钢轮，对称平衡布置,可保证在架设混凝土箱梁时，每个钢轮受力相同。顶部配有一个半球面铰，可保证运架梁机驮运箱梁时，将力很好的传递到导梁机上。③后支腿：用于支撑导梁。分为两个节段，下部支撑在桥墩或桥台上，下部配有油缸，在导梁机向前自行时，可以折叠在导梁机的两个侧面，与主支腿不会发生干涉。④主滚轮支腿：由滚轮和支撑架构成，底部有油缸调节高度。⑤前滚轮支腿：由滚轮和支撑架构成。当在曲线进行架梁工作时，前滚轮支腿上半部能够横向调整，以调导梁机主梁纵向位置。⑥辅助滚轮支腿：用来在主滚轮支腿、前滚轮支腿移位时做前端临时支撑。当在曲线进行架梁工作时，前滚轮支腿上半部能够横向调整，以调整主梁纵向位置。⑦支腿吊装架：装在导梁前端，配有一个提升卷扬机，用于提升和运输主滚轮支腿,前滚轮支腿，辅助滚轮支腿。⑧支腿转运系统：在导梁前端两侧设有两个摩擦卷扬装置，通过钢丝绳牵引支腿⑨动力系统：在架梁小车上带有一个小发电机组和一个泵站，为行走马达提供液压动力源。⑩液压系统：下导梁部分设有泵站，控制支腿油缸和横移油缸，支腿油缸设有抱箍，横移油缸主要是曲线过孔时对位用。⑪支腿应具备锚固功能。3.架设首孔梁(1)导梁机就位首孔箱梁架设工况示意图见图6-5-6-5。1、梁场组装调试后由提梁机提运导梁机至桥头（提前放置平滚轮）2、放置主滚轮支腿并锚固3、前移导梁一跨，放下前支腿和辅支腿并锚固（前移动力来自架梁小车）4、继续前移导梁5、导梁前移到位，运架梁机离开前导梁后端需锚固6、否则运架梁机应在后端配重，在支腿转移后离开7、支腿转移至待架状态。图6-5-6-5首孔箱梁架设工况示意图①导梁机支腿吊架将前、中滚轮支腿吊起，后滚轮支腿置于导梁机上，后支腿与导梁机销接翻转于腹板两侧。②运架梁一体机用起吊装置将导梁机提运至桥台定位（与线路、桥台轴线重合），并在路基上用叉车垫放两个桥面滚轮（间距32m）。③运架梁一体机前移调位，利用支腿吊架将中滚轮支腿对位支撑于桥台上并与桥台拉锚；继续前移，导梁机的前端下轨面压放在中滚轮支腿滚轮上，中后部落压在桥面滚轮上。④架梁小车利用运架梁一体机后车组动力驱动链条将导梁机向前纵移，把前滚轮支腿落放在前个桥墩的前部与墩顶锚固；导梁机回抽，使其端部位于路基上，放下支腿吊架，运架梁一体机后滚轮支腿吊架将后滚轮支腿吊于导梁机前端栓接，翻转支腿吊架，吊起后滚轮支腿。⑤导梁机前移到桥台，支腿吊架再将中滚轮支腿吊起，向前微移，将后滚轮支腿落放在桥台锚固；导梁机继续前移一跨，将中滚轮支腿在前墩支撑，同时与前滚轮支腿拉连。⑥导梁机向前运行，将后支腿翻转支撑于桥台上(与后滚轮支腿位于同一台上)。⑦解除前、中滚轮支腿拉连和锚固，将其移运到第二个桥墩墩顶锚固拉连，通过前、中滚轮支腿横移油缸调整导梁机位置（与架梁中线线重合）。⑧解除后滚轮支腿锚固，将其滑移到下个墩顶锚固并与导梁机第六节拉锁。⑨导梁机在墩位支撑两跨，后端搭在桥台11.05m，并与桥台拉锚；导梁机定位后，在第一跨安放4个300t测力千斤顶。(2)提梁①用叉车将支座用螺栓固定在箱梁的预制锚锭板上，不得留有间隙。②运架梁一体机走行至转向位置，轮组进行90°转向，横向进入提梁区对位，起吊装置将吊杆穿过箱梁顶面吊孔，安装胶垫、钢垫板，旋紧螺母，保证垫板密贴梁体。③采用“四点起吊、三点平衡”，用标杆量测保证梁体四点纵向两端误差小于10mm，横向两端误差小于2mm，起吊高度6m，提梁作业时前、后车轮组制动。④运架梁一体机横向走行至转向位置，轮组再进行90°转向，纵向驶入走行路线。(3)运梁①运架梁一体机指派专人指挥，行走控制在3km/h以内，沿着线路标志向前运行，左右两侧各设安全监护员，前方设专职安全员检查路面状况，排除障碍物，箱梁孔跨错胎较大时，做好支垫，平缓过渡。②运架梁一体机通过隧道时，检查招募设施和边墙测距仪是否正常，确保全方位有效监控。③司机、安全监护员随时向指挥报告运架梁一体机的运行情况，紧急情况可以立即按下急停开关，查明情况，排除故障后方能继续运梁。(4)喂梁①运梁到位，前车轮组高位运行到架梁小车上部准确对位后落位到架梁小车上，将后车组液压动力源与架梁小车快接。②运架梁一体机骑跨导梁机，后车组与架梁小车同步动力向前运行，运架梁一体机向前运行至后支腿，解除后滚轮支腿与导梁机拉锁，继续向前喂梁，腾出落梁位置，将后车组制动，支挡轮组垫木，松开导梁机后端与桥面的拉锚，后支腿脱离台顶。③架梁小车驱动链条将导梁机向前抽移，导梁机前移定位由安全限位开关控制，且后端焊接挡块，加增激光定位控制，同时由专人监控，抽移到位，腾出落梁位置。(5)落梁①检查梁缝情况，梁体下落时保持相对水平，必要时进行单端落梁调整。②落梁离垫石顶520mm时停止，初步对位，使支座下锚栓对准垫石锚栓孔，离垫石顶50mm时，精确调整好箱梁纵向横向位置及梁缝宽度。③用4个300t测力千斤顶，其顶面与梁底加垫胶皮、钢板，将箱梁顶压100bar，调整泵站压力保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。④回抽导梁11.05m，后端与桥台拉锚，后支腿支撑于墩顶，拆除吊具，提出吊杆。⑤松开后车组制动，运架梁一体机后退到导梁机端头停车位，解除架梁小车与后车组的快速接头，升高前车轮组缓冲油缸，使前车组脱出架梁小车，向后走行将缓冲油缸回到中位，运架梁一体机驶离桥位，返回提梁。(6)注浆锚固①架梁前检查支撑垫石表面凿毛情况，并清除预留锚栓孔中的杂物，灌浆模板采用钢模，并涂抹脱模机，底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面。②通过4个测力千斤顶调整梁体标高，在支座板与支撑垫石顶面之间留有20～30mm的空隙，以便灌浆。③按照试验室给定配合比搅拌浆料，灌浆应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料溢出为止，保证灌浆过程连续、一次灌满。④洒水养护灌浆料，由试验人员进行测试，强度达到20MPa后拆除钢模板，拧紧下支座锚栓并拆除各支座上临时固定板，拆除测力千斤顶，完成支座体系转换。(7)支腿定位①用支腿起锚机将前滚轮支腿前移一个墩位支撑锚固，再将中滚轮支腿前移一个墩位支撑并与前滚轮支腿拉连。②通过前、中滚轮支腿横移油缸调整导梁机位置，与架梁中心线重合，解除后滚轮支腿锚固，将其滑移到下个墩顶调平锚固并与导梁机第六节拉锁。③导梁机就位，等待架设下一片箱梁。4.正常孔箱梁架设正常孔箱梁架设工况示意图见图6-5-6-6。5.最后两孔箱梁架设最后两孔