经营与管理在价值观上的根本区别(三)

1診断与創発的相関関係※診断，不同于評価，指切身投入現在的“型”之中（组织流程中）。（与自身的战斗）经营与管理在价值观上的根本区别（三）需了解上下文，请百度《经营管理在价值观上的根本区别（二）》2看法・想法（思考性、态度、行动方式、领导力・风格、决策方式等）（（使命系统＝存在意识与进展姿态）価値側面（价值观、标准）本質側面（问题的种类、问题的定位）看得见的问题（问题的表层）（问题的可视化）信念・願望欲求・必要性評価項目目標＝＝看不见的问题（问题的深层）＝問題内容、時間、空間对应力（状态）（计划系、结果系＝戦略、方針、戦術、计划）事情実情HardwareSoftwarethoughtware仕方实行做法仕掛け实行机制组织机制（组织构造、包括文化）（体制）（方法）（问题的冰山图）TARGET＋COMMITMENT从日常管理派生从本质层面派生水面上水面下形型真情実情构造痛楚、纠葛原因系（组织＝业务力＝组织能力）③表准和标准的螺旋上升IQ＆EQ诊断创发表准作业→标准作业＜循環＞现在的Q2,C,T,S,E新的診断与創発3改善的上升步骤明确改善的目的和需要（目標）把握「事実」〔現状的表面（オモテ）化〕・“表”準作業組合票・“表”準作業票基于事実摘出具体問題点実践回顾和反思（跟踪深化）改善制定改善後的標準作業・“標”準作業組合票・“標”準作業票①②④③⑤⑥假设実験验証診断＜识透活動（心的旅程）＞总觉得很怪！現地・現物・現認发现恩・・・发现問題和浪费創発4丰田系Ａ社改善的心诀（例）5流程管理改善革新的本质（心诀）１．改善革新要基于明确的目的和需要２．不只做能做的，要挑战应做的３．贯彻到亲身实践改善革新的人４．彻底探求真正原因５．想到゛即゛实行①首先，总之去试做（实践想法）④教訓化・知识化（新的标准）③思考为何成那样（求真与对策）②在现地・现物中回看所做实践（目标与成果的磨练）・以现场・现物把握问题・明确目的和方向・设定评价指标・让直接从事作业（业务）的人一起参加・毎天从事作业（业务）的人最了解事实５次“为什么”・巧迟不如拙速・无法判断时，总之去做做看（试）・设备改善需要花费・以作业改善致设备改善花费少７．方策确定后，首先确认「安全和质量」６．相比设备改善・工序改善，作业改善先行精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）6改善活動展開時的心诀1.用心于技能人員（作業者）非常重要。2.融入本企业独自的智慧和努力。3.没有困难，不出智慧。4.不花钱（作業改善優先），出智慧。没智慧，就流汗。5.先别找托词理由。别提早担心。6.马上做。不一上来就图圆满。６０分就好。7.与其说明不能做的理由，不如思考能做的方法。8.变不产生价值的活动为产生价值的劳动。9.時間是動作影子。（浪费的動作的影子里必然有時間的浪费）10.改善（人的力量）是無限的。认定现在的做法是最糟的。心诀１０条确立新的製造技術，需要很多的改善活動。7問題解決的８个步骤明确本来的应有状态。有基准才能明确问题。步骤1明确問題为了正确把握状况,分解问题：在什么时候、什么状况下、为什么，等等。步骤2分解問題（ブレークダウンにする）将现实和理想(应有状态)的差距,限期填平。步骤3确定目標问5次[为什么]。思考过程用鱼骨图表现.步骤4考虑真因计划＝ＰＤＣＡ的Ｐ步骤5建立対策实施＝ＰＤＣＡ的Ｄ步骤6实施対策检查＝ＰＤＣＡ的Ｃ步骤7评价结果和过程行动＝ＰＤＣＡ的Ａ步骤8稳固成果診断（表準化）創発（標準化）纠葛8改善・革新・事例（管理・間接部門）91011改善事例：『５．５０ゴーゴーマル作戦』（１日５時間顧客を訪問し、そのうち５０％は前向きの仕事にあてる）（１）営業１部門が一念発起した事例（２）営業部門の本来の業務は、顧客に出向き商品のPRをし、受注を獲得することだとわ　　かっていても、目先のデスクワークに忙殺されてしまう。　　受注処理の作業を減らし、顧客訪問時間を造作させようという取り組み。事務作業371Hr営業活動341Hr社内・その他334Hr1,046Hr事務作業371Hr営業活動341Hr社内・その他334Hr1,046Hr事務作業202Hr営業活動510Hr社内・その他334Hr1,046Hr事務作業202Hr営業活動510Hr社内・その他334Hr1,046Hr図１　業務の棚卸結果（今年３月）図２　改善後目標（来年７月）営業のあるべき姿の描き出し時間を浮かせて客先へ【第１・２段階の改善】事務工数の削減活動　　　　・仕事の洗い直し　　　　・IT化【第３段階の改善】新規受注拡大活動の展開　　・開発段階でのアプローチ　　・開発段階での情報収集増新規受注件数拡大【第１段階の改善】（事務作業の減少に向かって）【第２階の改善】（安心して外に出るために）①現状分析・受注～納入指示事務作業フロー図②問題点・個別、手計算部分が多い（11工程・21作業）・工数（371Hr）・各部とのやりとりに時間がかかっている③対策・計算表の整理・ＩＴ化　⇒　工数削減達成・各部とのオンライン化④効果・工程：4工程・4作業・工数：202Hr（▲169Hr）CR＝84％①問題点の例・留守番役の事務社員からの苦情　ex.外出中の営業マンから「あの書類をみて」　　　と言われても、どこにあるかわからない。　ex.客先からの問い合わせに、「○○は外出　　　中です」が多すぎる。他にもできることが　　　あるはず。②対策・ファイリング、机の中　⇒　職場環境の整理　書類箱の5Sの再徹底（C）・事務職員の業務範囲の見直し　⇒　人材育　成、部内教育の立案（P）③効果・「5Sは自分のため」の意識が高まった。・全員参加で業務改善の雰囲気ができ、職場　が活性化した。図－３５12其②在企业展开时有用的展开图表13①プロセスマネジメント展開チャート(空白)アクションプラン（行動の時刻表）活動テーマ○○である→○○を○○する教訓なぜうまくいったか？なぜうまくいかなかったか？残されている課題阻害要因問題・課題のオモテ化と〝なぜ″それが問題・課題といえるのか？（現象→真因）※①ここでいう問題とは、既発型問題。課題とは企画開発型問題（創る問題）を意味する。②できる限り現地・現物・現実に即して具体的に書く。③現状と目指す姿の関係から、単に現象を捉えるだけでなく”なぜ＂を5回繰り返して真因を追究する。※知識学習を促進するために、改善成果のデータ･ベース化を行う。その時に、定量要因と定性要因の両面を記入し、できる限りビジュアル化を行う。※成果は必ず数値目標で表す。目標に対する達成率も記入すること活動後後部署：作成年月日：作成者：現状（ASIS）現状のプロセス・マネジメントのオモテ化問題理由課題目指す姿(TOBE)３年後のプロセス・マネジメントのオモテ化成果（具体的で、かつ目標との関係で）活動前部署　　　　活動テーマ一覧表　作成年月日　　　　　　年　　　　月　　　　日作成者アクション上の留意点背景理由（なぜ）○○を○○する目的は、何のために/目標は成果目標（数値で）QCDに結びつくプロセス展開指標頻度時間(定時不定量）定量不定時異常管理を行うツール誰が連携する部門（又は部下）名備考活動テーマ目標／目的管理指標タイミング道具立て責任者いつまでに　　月　　月　　月　　月　　月　　月　　　Ｄｏｉｎｇ　Ｃｈａｒｔ部署名：　　　　　　　　　　　作成年月日：　　作成者：　　　　　　　　　問題・課題(活動テーマ）現状の姿（ねらう姿）誰が？(含部下）どんな姿に？どのように（手法・技法）ﾁｪｯｸ者事実のフェーズ意思のフェーズ※①ねらう姿は、チャレンジ目標を基に目指す姿との整合性を取り、問題と課題を半年or１年後までにやり抜く活動テーマに絞り込む。ねらう姿半年or１年後のプロセス・マネジメントのターゲットのオモテ化活動後14②プロセスマネジメント展開チャート(記入例)ねらう姿（モノと情報と時間の流れ図）外注工場ABC工場D配送センターE自動車外注管理部加工工程サブ工程組立・検査工程出荷E自動車N-4デイリー確定情報出荷指示N-４本社情報システムABC工場管理部N-４確定情報追加オーダー情報在庫実績情報(日）追加オーダー情報N-４11:00受信8:00～11:00データ処理前月内示外注内示N-４１３:00受部品A会社部品B会社倉庫加工工程ｻｲｸﾙﾀｲﾑ=27秒段取り替え=12回/日ロット2回/日約20種類サブ工程引１－２－１組立・検査工程７名出荷場D配送ｾﾝﾀｰ2便/日４便/日①前日18:00当日1:00②前日18:30当日13:00N-1①－１８：３０８：４０①－２１０：３０１０：４０②－１１３：３０１３：４０②－２１５：３０１５：４０3名１．５日27秒１日０．１日450秒０．０３日１７．５分０．５日１日14日１．５日０．７日ｻｲｸﾙタイム=150秒段取り時間=３分ｻｲｸﾙタイム=1５０秒段取り時間=１分４．１３日２５．５分計画課便単位平準化Cランク品N-2確定生産Aランク品総量調整の為プールかんばんを持つプール仕引①N-２１０：００②N-２１５：３０（N-２１便分）（N-２２便分）（N-２２便分）（N-１１便分）プール手持ち5個引仕ちょろ引き１５分/回資材会社月次内示情報１－２－２1-1-11-2-1引2回/日仕プール品・Cランク品仕掛け仕ABランク品仕掛けちょろ引き１５分/回引ちょろ引き１５分/回仕入情報の流れモノの流れ時間の流れトータル・リードタイム加工・組立時間（正味時間）コスト・ドライビングの流れねらう姿（モノと情報と時間の流れ図）外注工場ABC工場D配送センターE自動車外注管理部加工工程サブ工程組立・検査工程出荷ねらう姿（モノと情報と時間の流れ図）外注工場ABC工場D配送センターE自動車外注管理部加工工程サブ工程組立・検査工程出荷E自動車E自動車N-4デイリー確定情報出荷指示N-４本社情報システムABC工場管理部N-4デイリー確定情報出荷指示N-４本社情報システムABC工場管理部N-４確定情報追加オーダー情報在庫実績情報(日）追加オーダー情報N-４11:00受信8:00～11:00データ処理N-４確定情報追加オーダー情報在庫実績情報(日）追加オーダー情報N-４11:00受信8:00～11:00データ処理前月内示外注内示N-４１３:00受部品A会社部品B会社倉庫加工工程前月内示外注内示N-４１３:00受部品A会社部品B会社倉庫加工工程ｻｲｸﾙﾀｲﾑ=27秒段取り替え=12回/日ロット2回/日約20種類サブ工程引ｻｲｸﾙﾀｲﾑ=27秒段取り替え=12回/日ロット2回/日約20種類サブ工程引１－２－１組立・検査工程７名１－２－１組立・検査工程７名出荷場D配送ｾﾝﾀｰ出荷場D配送ｾﾝﾀｰ2便/日４便/日①前日18:00当日1:00②前日18:30当日13:00N-1①－１８：３０８：４０①－２１０：３０１０：４０②－１１３：３０１３：４０②－２１５：３０１５：４０3名１．５日27秒１日０．１日450秒０．０３日１７．５分０．５日１日2便/日４便/日①前日18:00当日1:00②前日18:30当日13:00N-1①－１８：３０８：４０①－２１０：３０１０：４０②－１１３：３０１３：４０②－２１５：３０１５：４０3名１．５日27秒１日０．１日450秒０．０３日１７．５分０．５日１日14日１．５日０．７日ｻｲｸﾙタイム=150秒段取り時間=３分ｻｲｸﾙタイム=1５０秒段取り時間=１分14日１．５日０．７日ｻｲｸﾙタイム=150秒段取り時間=３分ｻｲｸﾙタイム=1５０秒段取り時間=１分４．１３日２５．５分計画課便単位平準化Cランク品N-2確定生産Aランク品総量調整の為プールかんばんを持つプール仕引①N-２１０：００②N-２１５：３０（N-２１便分）（N-２２便分）４．１３日２５．５分計画課便単位平準化Cランク品N-2