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第1页过程审核（依据VDA6.3）产品诞生过程/批量生产过程结果:[%](降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2)组织领导审核员对评定结论的评注(审核员/组织):签名审核组长缺少供应商批量生产认可记录；FMEA/CP/流程图等内容缺项/不统一/不明确/不完善等；现场几乎无指导书；缺乏产品专业知识、质量工具技术运用知识，缺陷原因分析不彻底，以致不能实施有效的改进；未明示设备运行/点检/维护保养记录；现场不清洁、不整齐；现场无可利用的直观明了的质量信息/员工能力矩阵图。检测设备（包括外委）能有效监控产品质量。总符合率:82计算出的等级:AB审核员评定等级（降级后的等级）:参与人员0姓名团体/职能姓名团体/职能发证审核得分:发证审核等级:取得证书取得证书证书有效期:15/10/200820/10/2008发证机构:LRQA(ShangHai)LRQA(ShangHai)质保部1证书类别:ISO9001:2000ISO/TS16949:2002主要汽车顾客制造部1工程部1审核主题/产品分发清单:总经理1计划物流部1管理部1管理者代表1传真:产品编码/工厂营业范围电话:XX供应商代码:DUNS:审核员审核日期:部门:报告日期:1593863717636CASProcessAuditReport第2页过程审核（依据VDA6.3）奇瑞供应商代码:结果:82[%]AB(降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2)单个问题的评估*必须在说明页中说明降级的原因（首页）。C小于60不符合*若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。*若有的提问得分为零，而不符合要素可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可以从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特別的情況下，也可以降为C级。AB*80至小于90绝大部分符合B*60至小于80有条件符合0完全不符合級別名称总符合率(%)对过程的评定A*90至100符合8绝大部分符合，只有微小的偏差6部分符合，有较大的偏差4小部分符合，有严重的偏差审核员评定等级（降级后的等级）:单个问题的评定基于该问题的要求和它随后的符合程度包括对过程的保证分数对符合要求程度的评定10完全符合组织:审核日期:审核员:总符合率:1593863717636CASProcessAuditReport第3页过程审核（依据VDA6.3）组织:总体符合状况8HK被评估的过程产品开发过程条款1,2EDE过程开发过程条款3,4EPE供方/原材料条款5EZ生产（平均值）条款6EPG服务/顾客满意程度条款7EK总符合率EP产品组10注塑E174复合E279组装E383外观/包装E482破碎/拌料E581工序6E6工序7E7工序8E8工序9E9工序10E10平均EPG80下列分条款符合程度（工序1—工序n均值）:人员/素质EU171生产设备/工装EU280运输/搬运/贮存/包装EU383缺陷分析/纠正措施/持续改进EU4858085808482审核日期:审核员:XX供方代码:0102030405060708090100EDEEPEEZEPGEKEP0102030405060708090100E1E2E3E4E5E6E7E8E9E10EPGEU1EU2EU3EU41593863717636CASProcessAuditReport第4页过程审核（依据VDA6.3）产品：8HKA.产品诞生过程中国a)产品开发（设计)123456123451策划NANANANANANA2落实NANANANANAEDEb)过程开发1234561234563策划1061010664落实106101066EPE80B.批量生产1234567895供方/原材料101010104NA8610EZ856生产(每一道工序都须评估)6.1人员/素质6.2生产设备/工装6.3运输/半圆/贮存/包装6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进12345123456712345123456注塑46886668686881086886810108E174复合6888666106888108881086810108E279组装888868108610108108881086101088E383外观/包装6888610NA888NA810888888101088E482破碎/拌料66108610NA1010NANANA8884NA8881010NAE581工序6E6工序7E7工序8E8工序9E9工序10E10条款6各分要素（6.1，6.2，6.3或6.4)的平均值(工序1-工序n均值)1234512345671234512345660728480608073887285808092848068908068881009280Eu1[%]71Eu2[%]80Eu3[%]83Eu4[%]857服务/顾客满意程度12345各产品组条款6符合率E1-En(%)的平均值EPG1081068EK84EPG(平均)[%]80EDE+EPE+EZ+EPG+EK总符合率=被评估要素的数量82组织:审核日期:审核员:供应商代码1593863717636CASProcessAuditReport组织:日期:发现/背离A.产品诞生过程Ratinga)产品开发(设计)中国1.产品开发的策划1.1.是否已具有顾客对产品的要求？NA1.2.是否具有产品开发计划，并遵守目标值？NA1.3.是否策划了落实产品开发的资源？NA1.4.是否调查了解并考虑了对产品的要求？NA1.5.是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？NA1.6.是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？NA2.产品开发的落实2.1.是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？NA2.2.设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？NA2.3.是否制订了质量计划？NA2.4.是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？NA2.5.是否已具备所要求的产品开发能力？NA1593863717636CASProcessAuditReportDeviationsPartA5of28组织:日期:b)过程开发3.过程开发的策划3.1.是否已具有对产品的要求？103.2.是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？6未能提供A11-2804051过程开发进度计划，缺乏对过程开发目标值的确定和监控3.3.是否已策划了落实批量生产的资源？103.4.是否了解并考虑了对生产过程的要求？103.5.是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？6无小组职责分配记录，缺少小组会议记录3.6.是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？6温度/压力/速度/时间等分析不够全面彻底，PFMEA中严重度/频次/可探测度分值评定偏低导致RPN值普遍偏低4.过程开发的落实4.1.过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？104.2.是否制订了质量计划？6A11-2804051控制计划C2/C3/C6/C9/C13过程未描述4.3.是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？104.4.是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？104.5.生产文件和检验文件是否具备且齐全？6过程参数/作业指导书等未置于现场；缺乏CMK/CPK研究数据记录4.6.是否已具备所要求的批量生产能力？6全过程时间未定义；周转器具等未能有效策划落实1593863717636CASProcessAuditReportDeviationsPartA6of28组织:日期:发现/背离B.批量生产等级5.供方/原材料中国5.1.是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？105.2.是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？105.3.是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？105.4.是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？105.5.对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？4缺少供应商批量生产认可记录5.6.是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？NA5.7.原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？8材料卡上批号/最高库存/安全库存等项目未填写；材料库无待检区；部分物料摆放无法做到先进先出，如：PP6C1175.8.原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？6不合格品TPO口未扎（严禁吸湿），无不合格品标识，无不合格品隔离库（区）5.9.员工是否具有相应的岗位培训？101593863717636CASProcessAuditReportDeviationsPartB7of28组织:日期:6.生产注塑6.1.人员/素质6.1.1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？4生产现场无作业指导书/无自检记录；无设备点检记录；生产现场无过程参数文件6.1.2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6生产现场不整齐、不清洁，特别是注塑机及其附近的地面；现场设备无保养记录表6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？8无外观检查人员的视力证明（如色差检查人员是否为色盲/色弱)6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8无员工能力矩阵图；未能提供动作/时间分析/工时定额/产能等相关文件记录6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？6工序无员工可利用的直观明了的相关质量信息；无完整的员工合理化建议激励系统6.2.生产设备/工装6.2.1.生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？6未能提供CPK/CMK等相关记录；未能提供工装模具维修保养计划和关键设备备件计划6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？6设备1101G上仪表SY1101和SY1102等现场多处仪表计量有效期截止2006/6/21，已过期；部分检测设备仪器未作MSA分析6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？8外观检查（自检/最终检验等）未进行照度检测6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？6相同模具未使用编号区分/部分模具未标识模腔编号；工作现场无作业/检验指导书；未能提供CPK/CMK等相关记录6.2.5.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？8比较样品（首末件）放置处不整齐/不清洁，部分无完整标识，未进行必要的防护6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？6参数调整/材料换批等过程影响质量的因素改变后没有重新认可6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？8工序不合格品统计原因分析不彻底，没有有效的改进措施1593863717636CASProcessAuditReportDeviationsPartB8of28组织:日期:6.3.运输/搬运/贮存/包装6.3.1.产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？8定置/看板等不符合要求6.3.2.产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？106.3.3.废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？8注塑车间个别工位使用红色塑料容器盛装合格的注塑原料，整个生产现场无明显的检验和试验状态标识，如：待检品/合格品/不合格品；6.3.4.整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？6难以实现有效的追溯：以日期作为批号导致批号重复；废料批次无法追溯；拌料无废料批次；出库产品无批号标识（只有年月日和班次）6.3.5.模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？8模具定置/整齐清洁/防损存放等不符合要求6.4.缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1.是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？8无设备运行记录；工序无员工可利用的直观明了的相关质量信息6.4.2.是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6未采用SPC进行过程参数波动状况分析，缺乏统计技术知识及其应用技能6.4.