全国质量检验人员专业技术培训

1质量检验人员专业技术培训培训教材系列之质量管理2第一章：质量管理的发展简史第二章：质量检验分类和术语第三章：质量检验和质量管理体系第四章：质量检验机构和检验工作第五章：质量检验的依据和选择第六章：统计抽样第七章：质量统计和分析第八章：统计技术第九章：产品质量法制和政策3第一章：质量管理的发展简史1.传统质量检验阶段（QI阶段）A.传统的质量检验阶段是事后的质量保证，是不经济的质量的管理；B.由于生产力的不断发展，生产规模不断扩大，传统质量检验阶段历经操作者检验、工长检验、专职检验三个阶段，通过全数检验来完成检验工作。C.美国.泰罗－《质量管理》－产检分开-死后验尸42.统计质量控制阶段（SQC阶段）A.1924年，美国贝尔试验室休哈特运用数理统计学原理提出统计抽样理论（休哈特图或控制图）；B.统计抽样和控制图的发明为生产过程质量控制、质量缺陷预防提供了科学手段；C.只对生产过程进行控制，忽略了产品质量的产生（设计阶段）、形成（生产制造阶段）和实现（使用和售后服务阶段）中各环节的作用。5A.60年代初，美国.费根鲍姆、朱兰（质量螺旋理论）和戴明提出全面质量管理的理论。B.全面质量管理的“三全”管理：全员参与、全过程质量管理、全企业的质量管理。质量管理的5个零理论：零距离（与顾客沟通）、零缺陷（克劳士比）、零成本（第一次就把事情做好）、零时间、零库存（丰田的JIT精益生产）3.全面质量管理阶段（TQM阶段）6质量管理发展的三个阶段传统质量检验阶段统计质量控制阶段全面质量管理阶段全面质量一体化管理全面质量管理ISO9000统计过程控制ISO9000ISO14000专职检验员检验工长检验操作工人检验1940年以前1940年-1960年1960年以后全数检验抽样检验全面检验（信息检验、寻因检验）7第二章：质量检验分类.术语1.质量检验的有关术语质量：一组固有特性满足要求的程度。质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调活动。产品：过程的结果，也可指服务。信息：有意义的数据。检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。试验：按照程序确定一个或多个特性。82.质量检验的分类不同的分类方法将有不同的分类结果，（本教材按11种分类方法，有33种分类）A.按生产过程的顺序分类：进货检验、过程检验、最终检验（增加检验点是否就能提高质量水平？）B.按地点进行分类：集中检验、现场检验、流动检验（巡回检验）C.按检验方法分类：理化检验、感官检验、试验性使用鉴别D.按检验产品的数量进行分类：全数检验、抽样检验、免检E.按质量特性的数据性质分类：计量值检验、计数值检验计量值数据的收集主要是对产品的重要特性，按一定的时间间隔抽取一定的样本，然后进行测量，再将测量的值做处理；根据计量值的特性，具有连续性，抽样原则可以是先密后可松（稳定阶段，可适当减少抽样频率）。如：芯片定位座的抽样、对墨水重量的抽样。计数值具有不连续性（又分为计件和计点，具有离散性），根据一批产品为母体决定抽取样本量，抽样时往往根据产品的批来进行决定，如每批次产品的抽样打印、合格品数和不合格品数等。92.质量检验的分类F.按检验后的样品状况分类：破坏性检验、非破坏性检验G.按检验目的进行分类：生产检验（内控标准）、验收检验、验证检验、仲裁检验监督标准是否宽松于验收标准？H.按供需关系分类：第一方检验、第二方检验、第三方检验I.按检验人员分类：自检、互检、专检（以自检为基础，以互检为辅助，以专检为龙头）J.按检验系统组成部分进行分类：逐批检验、周期检验K.按检验效果分类：判定性检验、信息性检验、寻因性检验判定性检验主要职能是把关，其预防职能的体现非常微弱。信息性检验是利用检验所获得的信息进行质量控制的一种现代检验方法，即是检验又质量控制，具有很强的预防功能。寻因性检验是在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找可能产生不合格的原因（寻因），有针对性的设计和制造防差错装置，用于产品的生产制造过程，杜绝不合格品的产生，因此也具有很强的预防功能。（故障导向安全）三个明确要求:对产品、对检验工作、对测量系统的要求（MSA测量系统分析）。二个掌握：掌握测量设备、测量方法10第三章：质量检验和质量管理体系1.ISO9000的介绍/环境管理体系规范及使用指南A.常识内容：GB/T19000-2000IDT(等同采用）ISO19000-2000GB/T24001-1996IDTISO14001-1996B.81个术语、79个定义，质量管理八大原则C.文件体系：任何组织必须有一下6个程序文件:《文件控制程序》、《质量记录控制程序》、《不合格品控制程序》、《内部质量审核控制程序》、《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序D.结合ISO9000-2000版标准要求，将质量检验作为过程通过以下程序（规范）：进货检验和试验程序、过程检验和试验程序、最终检验和试验程序、支持性文件（产品检验作业指导书、工艺标准等）112.质量检验的主要活动内容（p78）A.产品的检验和试验公认的产品类别主要有四类：硬件、软件、服务及流程性材料按照生产过程不同阶段和检验对象不同划分为：进货检验、工序（过程）检验、最终（成品）检验B.质量检验管理工作：编制和实施质量检验和试验计划、不合格品的管理、质量检验和试验的记录、检验状态的标识、证书、印章的管理。123.进货检验和试验(P84)A.进货检验的要求合同或协议明确交货产品的质量保证内容、企业已形成的文件检验和试验程序、供方提供的检验标准等。B.进货检验的内容：首件（批）产品进货检验：按文件要求进行全面检验或全数检验或某项质量特性的检验，分析首件（批）样品的质量符合性及缺陷，并预测今后可能发生的缺陷，及时与供方沟通进行改进或提高。成批进货检验：通过对产品的A、B、C分类检验，使检验工作分清主次，集中主要力量检测关键部件和重要部件，确保进货产品质量。134.过程工序检验和试验（P87）A.过程检验和试验的要求依据质量计划和文件要求进行检验设置质量控制点进行过程检验不得将未完成过程检验的产品转入下工序B.过程检验和试验的内容首检检验：对加工的第一件产品进行检验。巡回检验：在生产现场，按一定的时间间隔对有关过程和（工序）进行流动检验。完工检验：对一批加工完成的产品进行全面的检验，发现和剔除不合格品，使合格产品流入下工序或入库。145.最终检验和试验（P88）A.最终检验和试验的要求也称成品检验或出厂检验，入库前或到顾客手中之前进行的一次全面检验。•依据企业文件进行检验。•按规定要求检验做出结论。•审批认可。B.最终检验和试验的内容•装配过程检验•总装成品检验•型式试验156.成品入库、包装及出厂检验A.成品入库检验产品在完成成品包装作业后经检验入库。成品在完工后进行油封或其它处理检验后入库。B.成品包装检验及出厂检验由于包装的原因，对产品造成的影响和损坏程度。按文件要求进行检验（包装材料、包装要求等）检查按要求核对装箱清单检查（说明书、合格证、等级证书等）。167.检验、试验记录及检验印鉴的管理（P95）A.检验记录的种类及内容进仓检验记录和试验记录过程检验记录和试验记录成品检验记录和试验记录检验和试验报告，质量分析报告、关键工序控制图标。B.检验和试验记录的管理按照质量管理体系文件和资料控制程序进行管理按照质量记录的控制程序对记录进行标识、收集、归档等管理。按检验和试验程序及检验规程进行文件传递和上报。178.不合格品控制及检验和试验状态的管理不合格即不能满足要求，分为不合格项和不合格品，组织应保持不合格的性质以及随后采取的任何措施的记录，包括批准的让步记录，对纠正后的产品应再次进行验证，以证实符合要求。A.不合格品控制程序和实施要点标识：要及时对不合格品进行标识。记录：做好不合格品记录，确定不合格品的范围。评价：确认能否进行返工、返修、让步接收、降级或报废隔离：将不合格品与合格品进行隔离存放，并以标识。不合格品按要求进行返工、返修、重加工必须经再次检验合格。189.工序质量检验和工序质量控制工序质量主要指产品或工序质量特性符合设计规格工艺标准的程度。A.工序质量的波动正常波动：由于偶然原因引起的随机误差而造成的波动。异常波动（系统波动）：由于系统原因引起的系统误差而造成的波动199.工序质量检验和工序质量控制（P100）B.工序质量控制（5M1E控制）主要是由于人、机、料、法、环和检测的控制，把上述6因素控制在一定的范围内，使质量符合规定的要求。C.工序质量控制的主要内容和方法工序能力：工序处于控制状态下的实际加工能力；工序能力数量表示：常用质量特性值分布的6倍总体标准偏差值来表示，即工序能力＝6s工序能力指数：以符号Cp表示，表示工序能力满足公差范围（用T表示）要求程度的量值。即Cp＝T/6s当工序分布中心与公差中心有偏移时，工序能力指数用Cpk表示，其计算公式为Cpk＝（1-K）×T/6sCpk指数能直接反映制程能力，通常对Cpk指数要求的顾客，一般都要求再1.33或1.5以上，当然能大更好。20第四章：质量检验机构和检验工作（P35）1.质量检验机构A.主要工作范围负责宣传贯彻质量的法令、法规、方针、政策、决定和指示组织编制质量检验程序文件有关质量检验的文件准备和管理检测设备的配备和管理质量检验工作的实施和管理B.质量检验机构的设置C.质量检验人员的素质要求质量检验人员技术等级应高于所检验产品同工种技术工人的平均等级。精力充沛、吃苦耐劳、检验技术、原则不能变（感知、控制、、把握）212.质量检验工作的主要工作内容（P38）A.检验样本的抽取抽取的样本具有随机性，所谓随机抽样是以统计理论为基础的科学抽样方法，保证批中的每一件产品被抽取的概率完全相同；避免人为意识造成的误差。简单随机抽样：最具有代表性的随机抽样（抽样后要放回）分层随机抽样（类型抽样）：按各层数量的比例随机抽取单位产品组成样本。分段随机抽样：随机抽取几个部分，之后再从中抽取产品组成样本；又叫分群抽样，群间具有相近性。系统随机抽样（机械抽样）：当产品能按顺序排列时（如流水线方式），以确定的时间间隔或确定的产品数量间隔抽取样本。222.质量检验工作的主要工作内容（P38）B.检验样品的测定C.检验依据D.检验数据的处理和表示E.检验判定F.检验数据的统计和分析G.检验报告231.质量检验的依据A.法律体系和政策《产品质量法》（母法）B.质量政策C.标准：是法规和政策的具体体现。D.产品图样：能够准确表达产品形状、尺寸及其技术要求的图形；不得随意更改，要三级审签。第五章：质量检验的依据和选择（P22）24E.工艺文件《生产工艺管理规定》F.订货合同、技术协议《合同评审表》G.标准样件1.质量检验的依据252.质量检验依据的选择（P32）A抽样依据的选择抽样标准国家标准有几十个，常用的有：GB/T2828－2003：逐批检验计数抽样程序及抽样表GB/T2829－87：周期检验计数抽样程序及抽样表B.检验方法的选择一般情况下，产品的检验方法是确定的，大多数的情况是唯一的，不存在选择检验方法的问题，按标准规定的方法进行检验即可。C.检验质量要求依据的选择26第六章：统计抽样1.国家抽样标准(P152)当产品的批量较大时，由于疲劳、心理等多种因素影响，全数检验也会产生差错、漏检，实践证明，全检未必比一个合理的抽样方案理想。而且全数检验需要投入大量的人力、物力和时间，其成本要比抽检高。抽样方案编制原理：利用数学运算方法计算得来（抽样特性曲线OC曲线）。百分比抽样的不合理性批量大小不同，抽样方案的严格程度有很大差别，大批过严，小批过松。272.GB/T2828简介绍（P160）A.适用范围计数性抽样方案，连续批（逐批），也可适用于孤立批，过程控制不适用B.方案类型和状态方案共分一次抽样、二次抽样和五次抽样3个组，一般从正常检查开始，根据检验结果，按一定的规则可进行加严检查或放宽检查