1编程工作流程

为了提高我公司数控编程竞争力，建立规范统一的标准作业流程，特制定本CAM编程工作流程。编制：宋伟编程工作流程一、编程前端处理二、编程作业流程三、编程后端处理一编程前端处理1.1查询编程计划1.2拿图，拷取/转换3D图1.3查看工艺预算1.4工件定位1.5加工工艺分析1.6图形处理二编程作业流程2.1刀库调用模板调用2.2基准检测2.3开粗2.4中粗、清角2.5半精加工、精加工2.6清根2.7划线检测程序三编程后端处理3.1程序优化处理3.2程序模拟验证3.3程序后置3.4程序单填写规范3.5工艺卡填写规范编程前端处理1.1查询编程计划1.2\\KNKMYPASBR2E73Y\3d拿图，拷取/转换3D图注意：打开取按改动时间的最后版本（修模工件需核实上一版本及改模说明）1.3查看工艺预算注意SKZ，EW，ES，NC之间的顺序，常规顺序为SKZ,NC,EW,ES。注意特殊工艺指示，如C角，孔等1.4工件定位（后附图）1.工件摆放及坐标系建立注意：1）考虑加工安全性，要求加工坐标系建立在工件最高点或以上，防止撞机事故。2）加工坐标系建立在工件加工基准上（3D图上有M标记的位置）3）圆形工件建在工件中心，工件摆放时应将较表基准朝向操作者，便于操作工较表。4）工件摆放一般将长边平行于加工中心工作台X轴，因加工中心工作台的X轴较Y轴行程大，也方便现场装夹。5）尽量使基准面朝向加工者（即加工基准角为BC或CD)6)方便监控与操作的原则，在工件装夹牢固可靠的基准上，工件的放置应尽量方便操作者监控，便于较表碰数，利于排屑。2.工件装夹方式的选择：1）电磁吸盘，最常用的方式，优先选用。2）工艺板装夹分为：圆孔型工艺板和T型槽，装夹面积小不能用吸盘或开粗容易开动的工件选用3）虎钳装夹：斜顶，行位等小型工件选用4）V型铁+虎钳组合装夹：圆形工件选用5）压板装夹：常用于大型工件立铣修模编程前端处理编程前端处理1.4工件定位（图1）编程前端处理1.4工件定位（图2）编程前端处理1.4工件定位（图3）编程前端处理工艺板：编程前端处理V型铁+虎钳组合装夹：编程前端处理1.4工件定位编程前端处理坐标系自检：在Prt文件中，其绝对坐标系为唯一的且与工件坐标系重合编程前端处理1.5加工工艺分析1.确定NC，SKZ，ES，EW的加工区域。2.确定工序之间的加工顺序，保证整个零件的加工工艺完整，避免NC加工完后，ES或EW或SKZ无法加工现象3.各个部位的加工工艺（顶块槽，斜顶槽，流道，浇口等）顶块槽（用什么刀具，余量），V型槽部位、棱线等（选择合适刀具，根据客户要求，确认加工到什么程度。）避空部位（能开粗到位就直接开粗到位，高效率加工，保证无装配干涉）斜顶槽（确定先线割还是后线割，保证NC和EW加工完后能接顺）胶位，分型面，插铣面分开加工。编程前端处理1.6图形处理1.检查倒扣，干涉2.保留原图形：需要处理的图形在软件里另存一个层，保证最原始的图形存在，方便比较3.简化图形：删除不需要加工的图形元素，如删除水路，线割槽，垃圾图形元素等4.做临时保护面，修补面：优化加工刀路，修补暂不加工的图形元素（保证图形光顺）如顶杆孔，镶芯孔，流道，修补筋位，镶块槽，顶块槽等5.去除量大且易变形工件采取开粗留台后刹平反面，留台原则：1）在保证装夹前提下，尽量将台留小且去除量最小的位置2）留台受力均匀3）螺丝孔钻在与工件不干涉的位置编程前端处理1.6图形处理编程前端处理1.6图形处理留台原则：1）在保证装夹前提下，尽量将台留小且去除量最小的位置2）留台受力均匀3）螺丝孔钻在与工件不干涉的位置编程前端处理如何检测图形处理是否正确1.把原始图形和处理完后的图形同时打开进行比较，查看是否处理正确2.巧用对比软件：通过Cimitrom模拟验证进行模拟，防止因图形整理错误导致过切或漏加工编程作业流程2.1刀库调用模板调用导入刀库模板如图所示编程作业流程2.2基准检测1.程序编制：在基准角位置编制2D基准检验程序，程序长度单边50MM，Z向深5MM，余量为02.刀具选用及参数：刀长需求50MM，选用E10铣刀3.基准检测程序放在第一条程序位置，单独作为一个程序组4.如何检测基准检测是否正确，如下图所示编程作业流程2.3开粗开粗目的：高效率安全去除毛坯余量1.外放开粗工件：原身出模架必须核对加工图形与模架厂开粗图，并到现场测量平面高度及侧面余量，程序单附加一份单独模架厂开粗图标注尺寸，让操作人员检测2.开粗刀具选择原则：用大不用小，根据机床和工件选择刀具大小，刀具选择标准,工件上有吊环孔的钻出来，方便吊装3.要求失效处理的工件程序在失效前后必须分开处理出程序单，并注明开粗程序和精加工程序。4.开粗槽或排屑不易的区域，程序单独处理，程序单上面注意排屑。编程作业流程开粗注意事项1.飞刀开粗盲区设定：螺旋的直径%=螺旋直径/刀具直径*100%=（D-2R）/D*100%最小倾斜长度-直径%=倾斜距离/刀具直径*100%=（D-2R）/D*100%2.开粗拐角位置容易弹刀过切，需加R角3.放出刀路检查第一刀下刀位置、高度、断层、留垃圾、给定盲区等4.开粗刀路设置传递/快速—传递类型为间隙（每一刀抬安全平面）5.深腔分段加工，根据不同刀长给定不同参数编程作业流程2.4中粗、清角1.中粗加工在每个凸台位置的参考高度设定上必须比理论值高0.2mm以上，避免加工第一刀踩刀。2.一般清角刀具为≥开粗刀具/2.3.拐角位置容易弹刀过切，需加R角注意事项：放出刀路检查第一刀下刀位置、高度、断层、留垃圾、给定盲区等编程作业流程2.4中粗、清角编程作业流程2.5半精加工、精加工注意事项：1.透明件胶位单向走刀，分型面双向，避空面开粗后直接精加工到位2.分型面、插穿面、碰穿面、胶位等精加工程序分开加工3.重点注意精加工余量及切宽设定（漏改、小数点设错）4.考虑开完粗后的余量大小，开粗时设置盲区，半精和精加工时应考虑清楚。5.插穿面、碰穿面、分型面的枕位预留0.05-0.1MM余量，防止技师飞模时碰不上或碰的虚。编程作业流程2.5半精加工、精加工改进前刀路：改进方法：改进后刀路：编程作业流程2.6清根注意事项：1.静态线框显示，刀路有无异常，特别是拐角位置易出现过切。2.看程序进退刀有没有过切3.确认清根能和上一把刀具重合编程作业流程2.8划线检测程序（后附图）1.在所有配合关系的3D尺寸部位（分型面，插碰穿面，锁紧面，顶块槽）编划线检验程序2.划线的地方尽可能多，保证型腔周边缘划线分布合理有代表性，同时刀具加工的“终端”必须划线，以检测刀具磨损后余量是否超标3.划线程序需留相同余量划线4.划线部位要远离胶位15MM以上5.划线程序单独出，不可跟其他精加工等程序混在一起处理编程后端处理3.1程序优化处理1.按照刀具寿命合理断开程序2.尽量减少程序条数和刀具数量3.减少空刀时间4.接刀刀路区域重叠过渡原则，防止接刀痕。编程后端处理3.2程序模拟验证1.进入加工模块后，把加工坐标系和工件坐标系重合，定义安全高度2.利用过切检查来检查刀路是否有过切和刀柄干涉，过切检查一定把检查刀柄干涉打开3.过切检查后的含义：“过切检查”的功能及操作步骤：“过切检查”使用小技巧：功能描述：UG中的“过切检查”功能可以检查刀路、刀柄与几何体的过切、碰撞问题，模拟速度快，缺陷是到UG6版本还只能模拟刀路编辑时使用的几何体，如果编程时用的是部分几何体，则无法保证程序安全性，为了对整个部件进行模拟，则需要参照右侧的使用小技巧进行设置。“过切检查”功能使用操作步骤如下：①选择待检查的刀路，也可以选择部分或全部刀路，右键操作。②选择设置③检查结束后会自动列出检查结果。图示程序，编程时为提高速度只选了深蓝色的面作为几何体进行计算，直接进行过切检查只能检查出刀具、刀柄与深蓝色面是否过切、碰撞，无法保证安全性，为对整个模型进行检查，需如下操作：1.将现有程序进行保存；2.对几何体不完整的程序部件进行重新选择，选择整个模型为部件，此时刀路前会出现，此标识表示刀路编辑后未进行计算；3.无需计算刀路，按原方法再进行一次过切检查；4.此时检查出的结果就是刀路、刀柄与整个模型的过切、碰撞问题了；5.过切检查结束后如无问题则可后退到保存时的状态，如有问题查看具体问题部位，后退到保存状态后对有问题的程序进行修改。编程后端处理4.通过VERICUT进行加工模拟5.Vericut出错信息意义：a.HOLDER2removed1.5unitsofmaterialatrecord600说明：刀柄2（刀柄2为夹持柄）切削1.5个单位的材料，其记录号为600，这种情况模拟时不允许出现，意味着刀柄不够长b.Fastfeedrateremovedmaterial…说明：快速进给切削掉材料，不允许出现此种错误信息，表明刀具快速移动切削掉材料，造成断刀6.利用cimatron对比，对照电极看有没有漏加工或加工不到位7.验证时，仔细看余量分布8.在模拟时要全程观察，不能只看结果，在过程中出现的问题一定要搞明白原因，分析透彻，做到三不放过。3.2程序模拟验证3.2程序模拟验证编程后端处理1.程序处理完后，看看有没有程序头尾，有无进退刀2.程序放网上，和程序单程序目录一致1—工件编号：模号+零件号+日期2—工件尺寸：工件尺寸要按照工件摆放位置来填写，长是长，宽是宽3—工件基准：X.Y单边，指定基准孔分中，X单边Y分中等编程员：名字4—装夹方式:虎钳/工艺板/吸铁/5—刀具长度6—加工信息:开粗/半精/光刀7—备注:刀柄信息/其他说明8—余量信息9—编程员姓名及电话10.程序放置注意事项多次改模,必须把之前的程序删掉,避免操作工拿错程序编程后端处理编程后端处理3.程序单填写规范备注：1.为了保证加工的连续性，一次加工的多页程序单及多面加工的程序单应按顺序装订在一起2.程序单上严禁涂改添加程序，可以重新更换或另附程序单并加以说明。3.Z值大于刀长的，检查刀柄选项是否有刀柄信息。4.刀具参数，刀长，避空，必须书写清楚5.余量应如实填写该程序所留的余量，方便操作工加工监控。6.备注填写方式，如开粗，清角，半精，胶位精加工，分型面精加工等，要求填写具体。7.刀柄型号按照刀柄信息里的刀柄型号填写编程后端处理3.4工艺卡填写规范备注：1.为了保证加工的连续性，多面加工的工艺卡和程序单应按顺序装订在一起2.工艺卡上严禁涂改添加，有改动应重新更换新的工艺卡。3.编程员应做到书面交接内容清楚，详尽明了，避免口头交接。4.彩图上必须标注检测尺寸5.尽量在彩图上指示多的信息6.彩图必须清晰，便与操作工识别加工部位编程后端处理3.5自检1.工艺卡上零件号，材料，数量，工件基准，装夹方式，工件尺寸，垫刀位置是否正确合理2.工艺卡和程序单上的零件号一致，防止订错程序单3.彩图指示是否清楚合理4.2D尺寸是否标注清楚全面，检测尺寸填写正确5.Z值大于刀长的，检查刀柄选项是否有刀柄信息。6.工艺卡、程序单不允许涂改，必须重新更换7.偏移值是否正确，尽量不要有偏移值，防止操作工输错8.重点：每编一条程序就必须要检查一条程序（合理性、安全性），避免出错。9.程序下发前对照电极加工区域,避免漏加工!程序先做,后拆电极时,要与电极设计人员沟通留量及用刀/加工区域!