炼油厂10000M3柴油贮罐制作安装方案

目录一、编制说明二、编制依据三、工程概况四、施工方法五、胀圈吊装柱、导链等选择与校核技术要求六、预制安装技术要求七、焊接技术要求及焊接检验八、质量检验计划及质量目标九、施工措施手段用料十、施工机具及人力资源计划十一、安全技术措施十二、施工网络计划2一、编制说明本方案是针对XX炼油厂增加柴油贮存容量工程中的两台新建10000M3柴油贮罐而编制的。适用于两台贮罐的预制、组对、安装及检查验收。由于拱顶网壳及铝浮盘由指定厂家供货并指导安装，故本方案不包括此两项内容。二、编制依据1、《10000M3柴油罐施工图》2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128－903、《炼油、化工施工安全规程》4、吉林化建公司焊接工艺评定：96-192001-112001-175、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92三、工程概况10000M3拱顶柴油罐示意图如下1、罐底2、罐壁板（十一带）3、加热器4、铝浮盘5、拱顶网壳6、罐顶板7、罐顶平台8、盘梯9、边环梁3其结构由罐顶板、拱顶网壳、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及保温结构几大部份组成，其中罐底采用了弓形板结构，中辐板之间采用搭接，罐壁由十一带宽为1580mm的钢板组成。罐顶采用了以工字钢为主骨架的拱形网壳式拱顶结构。2、主要技术参数如下：公称直径28000mm公称容积10000M3高度拱高3663mm储存介质柴油壁高16970mm设计温度100℃罐顶重59140Kg设计压力正压1960Pa罐壁重136517Kg设计压力负压490Pa罐底重39454Kg试验压力正压2156Pa加热器重6564Kg试验压力负压1764Pa梯子平台4550Kg总重246225Kg各带壁板设计板厚及材质：板号板厚（mm）材质第一带板1616MnR第二带板1416MnR第三带板1416MnR第四带板1416MnR第五带板14Q235-A第六带板12Q235-A第七带板10Q235-A第八带板9Q235-A第九带板7Q235-A第十带板7Q235-A第十一带板7Q235-A罐底：中幅板δ＝7mm材质Q235－A边缘板δ＝10mm材质16MnR罐顶：δ＝4mm材质Q235－A43、工程地点：XX炼油厂柴油罐区四、施工方法（一）施工程序工程、竣工材料贮存材料核对图纸变更工卡具准备技术方案技术文件及方案焊接规范焊工合格证焊工考试焊接工艺试验罐底铺设焊接真空试验基础验收检查项目中心线标高凸凹度坡度边缘梁组焊第十一带板组焊第十带板组焊吊点设置中心柱、临时支柱设置拱形网壳、拱顶板焊接第九带板…一带组焊盘梯、加强圈组装加热器组焊充水试验刷油、保温最终检测（目测）检查项目附件刷油保温内部清理检查项目罐底严密性罐壁强度及严密度罐顶强度、稳定性及严密度基础沉降观测第十带板组焊5（二）施工方法根据我公司现有能力，同时考虑经济效益，决定采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。1、吊装时要做到以下几点：（1）临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。（2）吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。2、罐底的施工方法（1）罐底板的铺设基础验收合格后，进行罐底板的铺设，铺设顺序如图所示。铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置。先铺设边缘板，再铺设辐板，辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm的反变形。6罐底铺设顺序示意图：弓形边缘板中幅板弓形边缘板铺设完，依照图中所示顺序铺设中幅板。（2）罐底板的组对焊接方法焊接时应先焊边缘板外侧向内300mm的对接焊缝，焊工必须均布在罐底边缘板外侧整个圆周上同时对称施焊，隔一条焊缝焊一条，最后留下对称两条焊缝先不焊，待调节好因对接焊缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工对称施焊，同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝在第一带壁板组装完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。（3）罐底真空试漏方法罐底铺设完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，进行修补，并重新试漏。7（4）罐底反变形措施a、边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6~8mm的焊接反变形。b、为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。3、罐壁组对方法倒装吊装工具准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。先组对第十一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用30吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及罐顶平台及盘梯。盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。围第十带板，焊接第十带板立缝（留一道活口）。按施工图纸检查无误后，提升第十一带板，提升到第十带板上口平齐时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口主缝。并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁焊接后的圆度。上述工作完成后，进1000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板8行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到第十带板，围第九层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。五、涨圈、吊装柱、导链的选择与校核1、提升总重量序号名称重量（Kg）1拱顶网壳373602网壳蒙皮217803包边32964第十一带板54145第十带板76396第九带板76397第八带板98228第七带板109169第六带板1310010第五带板1528211第四带板1528212第三带板1528213第二带板1528214盘梯及平台237015圈平台170016胀圈[32360017总计1857642、参数选择①起吊最大重量P=K.G＝1.2×186t=223.2t。式中K为吊装安全系数，取K=1.2。G为提升总重量。②导链数量及能力选择设置28个吊装柱。56个5t导链则：56×5t=280t223.2t。③胀圈规格[32L=11m，8片组成。9④30吨千斤顶8个。⑤提升挡板规格h=200mmb=100mmδ=20mm⑥吊装柱规格φ159×6L=4m28组56根。⑦吊点设置56处，每处一个5t导链。3、吊装立柱稳定性校核已知偏心距e=159/2+100=179.5mm〧18cmp=223/56〧4tφ159×6管截面积28.8cm2吊装立柱受力分析如左图：∑M0=0T=4000×18/300=240Kg管弯矩M=p.e=4000×18=72×103Kg.cm管的抗弯截面模量WW=∏(D4-d4)/32D=3.14×(15.94-14.74)/32×15.9=106.3cm3①柱的强度校核б=M/W+P/F=72000/106.3/+4000/28.8=816.2Kg/cm2φ235的许用应力[б]=1570Kg/cm2б＜[б]∴柱的强度条件满足。②柱的稳定性校核M0′=4000×18=72000Kg.cmM0〃=240×150=36000Kg.cm10M=M0′—M0〃=36000Kg.cmб=P/φF+M/W细长比λ=µl/ii=J/F式中：L-钢管长度µ-系数，µ=1J-惯性矩J=∏(D4-d4)/64=845cm4i=845/(28-8)=5.4cmλ=300/5.4=55.56∴φ=0.866б=4000/(0.866×28.8)+36000/106.3=499Kg/cm2＜[б]所以吊装柱有足够的稳定性。4、提升挡板处壁板的强度校核τmax=3/2.p/δh=3/2.4000/(2×20)=150Kg/cm2бmax=M/w=6PL/bh2=6×4000×10/(2×202)=300Kg/cm2根据第三强度理论б=бmax+4τ2max=424Kg/cm2＜[б]=1500Kg/cm2所以满足强度条件六、预制安装技术要求(一)材料验收111、建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。2、焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。3、建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。.4、钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）46~79~16－0.3－0.6－0.8（二）预制要求1、一般要求①油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变表的弧形样板，其弦长不得小于1m。②钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；12用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。③所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡兰吊送。④壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形。卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。2、壁板预制①壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；油罐壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。13②壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF±1AEBCFD长度AB、CD±1.5对角线之差AD-BC≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2③壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3、底板预制①底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%~0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为6～7mm；内侧间隙e2宜为8～12mm。中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。4、固定顶顶板预制①固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm