桥涵工程施工方案

第七章桥涵工程施工方案、方法及工艺第一节桥梁工程施工一、桥梁工程概况本标段共有5座桥，全长465.74m，其中大桥2座，中桥2座，公路立交小桥1座，最大墩高43.90m，本段工程地质情况岩性主要以灰岩、白云岩、页岩夹砂岩、夹有页岩、燧石、泥岩，岩溶发育，并有断层等不良地质。除郁江大桥3#墩基础有钻孔桩外，其余各桥基础均为挖孔桩基础、明挖扩大基础。本标段桥梁工程见表7-1-1。桥梁工程表表7-1-1序号桥梁名称中心里程孔跨式样全长(m)基础、墩台类型1大砂沟中桥DK250+988.51×3243.92明挖、挖孔桩基、T形桥台2保家中桥DK261+5132×2462.57明挖、矩形墩、T形桥台3郁江大桥DK253+0031×24+4×32+1×24188.65明挖、钻孔、挖孔桩基、圆形墩、圆形空心墩4保家大桥DK259+9784×36142.24明挖、挖孔桩基、矩形墩、T形桥台5保家公路立交小桥DK256+8001×1628.36明挖、重力式台二、桥梁施工方案采用冲击钻机、人工开挖成桩，明挖基础放坡开挖；矩形墩身采用桁架式整体钢模板，圆形墩采用液压自升平台式翻模；保家公路立交小桥的16m预制梁在现场预制，吊车吊装；砼采用自动计量砼拌合站拌合，墩台采用泵送砼入模，塑料薄膜覆盖洒水养护工艺；盖板涵盖板采用集中预制吊装。郁江大桥2号、4号墩基础施工采用草袋围堰，3号墩基础施工采用钢护筒构筑钻孔平台，冲击钻成孔；钢沉箱施工承台；砌筑片石、压浆处理溶洞；墩台采用索缆吊灌注混凝土。三、基础工程施工（一）挖孔灌注桩基础本标段挖孔桩孔径为1.25m、1.5m，最大桩长10m，最大挖深达26.5m（从原地面计算）。开挖方式见图7-1-1。1、场地平整场地为旱地时，清除地表杂物，整平场地。当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台；在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。井口锁壁围护比地面高30cm，防止土、石、杂物进入孔内。2、测量放样采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。3、锁口、护壁按照设计要求进行钢筋混凝土锁口、护壁，郁江大桥的4根Ф1.25m挖孔桩采用C20钢筋混凝土锁口，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；大砂沟中桥的4根Ф1.5m挖孔桩采用C25混凝土护壁；保家大桥的4根B图7-1-1挖孔桩开挖示意图30cm锁口护壁通风防护网TФ1.25m挖孔桩采用C20钢筋混凝土锁口和20cm厚的C20混凝土护壁，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；锁口高出地面30cm，以防地面水流入孔内。根据地质稳定情况拟采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度和强度按照设计要求进行，上下护壁间搭接50mm，护壁砼结构如施图7-1-2。护壁砼模板由组合钢模板拼装而成，拆上节立下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。4、挖孔挖土作业由人工从上到下逐段开挖，每段高度为1m。同一段内挖土次序为：先中间后四周。弃土装入活底吊桶，用20KW慢速卷扬机提升，至地面后运离孔口。挖土施工时随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以便挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤控制中心线，用水平尺杆确定桩径。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。图7-1-2挖孔桩锁口、护壁示意图锁口B30cm护壁5、孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并检测基底承载力，是否满足设计要求，若不满足，及时上报监理、设计单位进行处理。6、吊放钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋笼主筋采用对焊，整体用吊车吊入桩孔。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。7、灌注桩身混凝土成孔后，如果孔内有水，按导管法灌注水下混凝土。如孔内无水，采取旱灌法灌注桩身混凝土，混凝土坍落度控制在7-9cm。混凝土在拌和站集中拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m，混凝土连续分层灌注成桩，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。8、施工注意事项①严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。②经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。特别在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。③挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。④挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。（二）明挖扩大基础施工1、基坑开挖明挖基础施工工艺见图7-1-3。图7-1-3明挖基础施工工艺流程图本标段明挖基础主要位于灰岩、页岩夹砂岩、卵石土、块石土、砂粘土等土层内。在施工中采用挖掘机开挖基坑，对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除或风枪打眼辅以弱爆破。墩台基坑开挖时，发现基底地质与设计不符立即通知设计、监理单位采取相应的措施。基坑基底尺寸比设计宽出50～100cm。并在基坑四周设置汇水沟、集水井，用抽水机及时把坑内积水排出。基底挖至距接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注砼前使用风镐，人工配合突击开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。明挖基础开挖示意图见图7-1-4。图7-1-4明挖基础开挖示意图当桥墩地面坡陡，其基坑开挖严格按照设计要求进行，严禁向坡面1:m施工准备修筑围堰基坑开挖护壁支护及排水立模灌注砼外侧拉槽开挖，坡脚用M5浆砌片石护坡。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。2、基底检验灌注基础砼前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：(1)基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸；(2)基底的承载力是否满足设计要求；(3)确定地基基层是否能保证墩台的稳定；(4)基底清洁、无积水及杂物。3、基底处理基坑开挖后，根据基底地层的情况确定基础处理办法，详见表7-1-2所示。保家大桥1、2号基坑采用浆砌片石回填至基岩（W2）面，3、4号墩台底层基础采用浆砌片石封闭。确保大砂沟中桥基岩内基坑底部开挖尺寸与基地平面尺寸一致，满灌底层混凝土基坑，以增强桥墩稳定性，其余用M5浆砌片石回填至基顶。基底处理措施选择参考表表7-1-2序号基底地质处理办法1岩层未风化的岩层基底，清除岩面碎石、石块、淤泥、苔鲜等；风化的岩层基底，开挖基坑尺寸留少量余量，灌注基础前清除并将基坑填满封闭；岩层倾斜时，将岩面凿平或凿成台阶状，防止基础受力后产生滑动；砌筑前，将岩层表面用高压水冲洗干净。2碎石及砂类土承重面人工修整夯实，砌筑前铺一层2cm厚的浓稠水泥砂浆3岩溶基础遇岩溶时，进一步进行地质补勘工作，提出方案，并报建设、设计、监理单位重新确定处理方案。4、灌注砼采用组合钢模板，砼采用拌合站集中拌合，拌合水采用无侵蚀性水，输送车运送。在施工中砼采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送砼运至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层砼5-10cm，插入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣和过捣。振捣时观察到砼不再下沉，表面开始泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。模板拆除经监理工程师检查合格后，及时按设计要求进行基坑回填。（三）承台施工承台基坑施工同明挖基础，在开挖承台基坑时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理），人工凿除桩头，桩基无破损检验合格后，进行承台施工。采用组合钢模板，集中拌合混凝土，砼运输车运送混凝土，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，覆盖洒水养生。四、墩台身施工本标段除了郁江大桥的桥墩为圆形外，其余四座桥的桥墩为矩形，桥墩最高为29m，桥墩模板主要采用桁架式模板，墩台身支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼输送车，泵送混凝土入模。根据高度可一次整体浇注或分节施工。（一）模板工程1、大块组拼式模板桥台主要采用大块组拼式钢模板，并配有定型加工异形钢模板。2、整体桁架式钢模板的制作根据本标段桥墩设计特点，矩形桥墩模板采用桁架式钢模（见图7-1-5），并配有收坡模板以满足截面渐变的要求。共做模板2套，模板每块高1.5m。该模板单件面积大、接缝少，无拉筋，砼表面不留孔眼，安装速度快，效率高。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求；具有足够的强度、刚度和稳定性；且拆装方便接缝严密不漏浆。图7-1-5桁架式整体钢模示意图3、模板及支架安装模块组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼装平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。墩台身支架均采用碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板的安装尺寸偏差见表7-1-3。模板的安装尺寸偏差表表7-1-3序号项目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差墩台身、顶帽托盘±10不再与制造偏差叠加2模板内侧表面最大局部不平墩台身、顶帽托盘53高程墩台身±15自承台到顶帽顶帽托盘0，-15顶面不得叠加（二）钢筋工程1、钢筋在进场时进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清墩身混凝土桁架式模板除污锈，然后按设计要求下料加工。2、钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。3、钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接。钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。（三）墩台身砼浇筑1、砼的拌合及运输砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼输送车。砼掺加FDN高效复合减水剂，以提高砼的和易性，减少用水量，坍落度控制在14cm左右。在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。2、浇筑砼墩身以6m为一节进行浇筑，采用泵送混凝土入模，插入式振动器振捣密实。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。把基础砼及接头砼表面松散的部分凿除并将泥土、石屑等冲洗干净。砼采用水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。当上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内。在施工中砼的生产、运输、浇注速度相互匹配，满足：V≥sh/t。式中：V—砼配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h；s—灌注的面积，m2；h—灌注层的厚度，m；t—所用水泥的初凝时间，h。3、新旧混凝土接缝施工在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌注新混凝土，先凿除施工接缝上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土，并用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。灌注前先在施工缝表面铺一层厚约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆后，再灌注新层混凝土。4、拆模养生在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整