动力车间TnPM培训课件20120221

动力车间TnPM培训第一部分TnPM概览Page2试车验收初期管理设计制造采购安装规划更新招标/选型决策调研清扫点检保养技改润滑生产运行专业维修自主维修合同维修使用期管理前期管理设备一生管理的概念Page3生孩子要再投资，买设备也要再投资喂奶润滑穿衣保暖刷漆防绣摸摸头看看表生病要看医生出故障要维修Page4什么是TnPM？TnPM是设备人机系统精细化管理体系的总称，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来提升设备综合效率的设备管理体系。：全面规范化生产维护Page5FROG设备-现场体质改善人员的体质改善规范/标准化简洁/最佳化自主维护SOON规范体系现场改善五阶六维设备效率最大化多技能多任务的操作员工自主维护与专业维护完美结合生产－质量－成本－交货期－安全－士气系统化企业的体质改善WorldBestCompany6H-6S-6I-6T-6ZPage6TnPM的八个要素和五个“六”TnPM的八个要素以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；以检维修系统解决方案为载体；全公司所有部门都参与其中；从最高领导到每个员工全体参加；小组自主管理和团队合作；合理化建议与现场持续改善相结合；变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；建立检查、评估体系和激励机制。Page7TnPM的五个“六”6S:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6H:清除污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费6T：6个工具，即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励Page8现场的竞争力体现在人机系统的精细化管理利润Page9◆生产现场管理的关键四要素6H可视化定置化6S洁净、勤快的习惯整齐、有序的规则简明、透明、纠错不断消灭问题源头Page10TnPM的6S活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；安全：消除隐患，预案在先；素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色”的企业！Page116S之间的关系核心是素养！素养形成制度养成习惯清洁清除污染维持整洁整顿条理摆放取用快捷整理取舍分开取留舍弃清扫清扫垃圾不留污物安全清除隐患危害预防Page12六源记录六源登记制定措施实施措施评价效果物资保障支持PDC自己/班组/部门解决难题攻关解决统计跟进运用分析工具：QC新旧七手法、IE手法、FMEA……成果展示知识沉淀形成规范、一点课等分享学习激励兑现增强活力寻找6源指引-启发思维用6源发现与解决管理表-登记/统计用小组活动统计表6源发现与解决表–员工用表A发现填表寻找六源成果展示/分享、激励6H开展流程Page13定位标志未松开已松开可视化Page14最佳结合人物场所定置化Page15TnPM现场四要素与TnPM有氧活动的内在联系6S活动6H活动具体的解决过程解决过程的心得体会可视化定置化OPLOPSPage16通过班组建设营造活跃的现场持续改善文化开展有氧（OPL+OPS=O2）活动让草根层次动起来要点：1）某些作业的工作技巧；2）曾经出错的地方；3）避免出错的方法；4）其他。一点课OnePointLessonsPage17清扫诊断紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘结记录分析检查监测维修自主维护闭环——AM专业维护闭环——PM点检标准维护标准维修作业维修技术验收标准他机类比点检根除对策主动维修维修预防闭环——MP他机类比点检流程功能验收Page18On-site现场Strategy策略Normalizing规范Organizing组织SOONSingle单一Combined组合Checking检查Diagnosing诊断Monitoring监测RCSP源头追溯与根除预案Technique技术标准Sourcing资源Planning计划Test验收Flow流程◆设备维修一体化解决方案（彻底的预防维修体系建立）Page19策略检查、记录紧固、调整、润滑、磨合期的油品替换、控制生产负荷逐渐达到设计值策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐；可裁剪式纠正性维修；局部改造，主动维修维修策略的研究和安排初始故障期偶发故障期耗损故障期策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐；研究设备劣化条件，进行健康管理；周期局部深度保养/修理不同役龄区的维修策略安排故障率Page20设备检维修一体化解决方案重复性故障项修局部改造故障特征起因多发性故障周期性故障失误性故障先天性故障耗损性故障修理性故障改造报废定期维修纠正恢复改造再设计培训质量控制规范训练缺陷性故障质量维修资源性故障绿色维修后果不严重故障事后维修状态维修无周期故障劣化可控早期主动维护无维修价值计划报废Page21故障不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重微缺陷中缺陷大缺陷健康管理防止劣化劣化管理防止故障故障管理减少停机主动维修靠前维修预防维修状态维修纠正维修事后维修◆TnPM活动提出和深化了设备健康管理理念Page22定点定人定周期定记录定标准定表格定方法定项目点检准备检查记录分析倾向管理处理反馈隐患管理◆TnPM完善的点检体系设计Page23◆TnPM的检修防护体系积极倡导状态监测维修模式振动监测振动监测技术主要用于旋转机械、往复机械、流体机械、转轴、轴承、齿轮等红外技术红外技术主要用于热工设备、锅炉设备、电机电器、电子设备等油液分析油液分析技术主要用于设备润滑系统、有摩擦副的传动系统等Page24操作与维修人员维护工作职责分类工作类别活动开展职责区分防止劣化掌控劣化恢复正常操作维修维持活动正常运转自主维护定期维修预知维修事后维修正确操作工艺调整清扫，找出潜在缺陷并改善加润滑油锁紧螺丝使用条件、劣化的日常点检小调整,小维修定期点检解体/精密点检定期调整倾向/隐患管理不定期调整，机会维修突发抢修状况的早期发现与迅速准确联络★★★★★★★★★★★★★★★Page25◆TnPM的SOON体系维修行为的规范化（三大要素）规范N维修技术标准化维修流程规范化维修质量验收标准化•设备拆卸顺序•搬运摆放方式•检查要点•修复方式•安装顺序•精度调试要点•空载单体试车•空载联动试车•单体负荷试车•联动负荷试车•现场清理•验收程序及竣工报告的规范体系要素•包括安装精度、•设备安装/装配的对中、•平衡、配合公差等技术标准。•包括质量检测点清单•精度要求范围•检查方法、手段、流程等要领。Page26TnPM之树土壤自主维护，多技能，多任务，团队合作水、阳光、营养FROG体系，培训、教育型组织修剪OPL，OPS，6I果实6Z，利润，健康，安全，环境，质量根6S，6H主干规范SOON体系树叶工具6T树枝TnPM组织汇报完毕，谢谢！