卓越制造 第二期

制造智慧中欧校友汽车产业穗柳行见闻（上）特别策划日本的TPM在中国一样好用TPM,追求完美的生产方式卓制案例分享在苏尔寿实施5S有感一线案例精益打造通用电气亚洲水电物料管理现代化人物专访快“马”加“鞭”——“Cando!”封面故事执著的追梦人——丰田喜一郎122230343842卓越制造2007年第2期21第七期日本丰田精益研修之旅一次精益生产的朝圣之旅第七期日本丰田精益研修之旅一次精益生产的朝圣之旅精益生产（或称为“丰田生产系统”）来源于丰田，被称为“最终的生产运营管理系统”，它帮助日本丰田以惊人的速度，成为世界上最有竞争力的汽车制造企业之一。实施精益生产目前已经成为制造型企业的共识，但中国的工厂在实施精益的旅程上只是刚刚起步。为帮助在华的制造型企业更直观地了解精益生产在日本丰田的实施状况，卓制公司与日本丰田下属的MIC咨询公司共同打造了本次“精益研修之旅”。通过课堂教学、项目作业和实地参观，系统学习精益生产的技术体系，并零距离体验世界级工厂实施精益的现状。研修费用：5880美金/人（3人以上可享受5%折扣）本次活动行程安排：9月23日：飞往名古屋，到达酒店，共进晚餐9月24日：课堂丰田生产系统研修；“改善”课题选择解说9月25日：参观Gifu车体装配工厂，进行课堂“看板”游戏；问答环节9月26日：参观Gifu车体配件工厂并进行“改善”项目指导9月27日：参观Suzaki工厂；进行“改善”项目成果发表及庆功宴9月28日：参观丰田装配工厂、丰田博物馆及丰田产业技术纪念馆；名古屋城观光9月29日：飞回上海时间：2007年9月23日~9月29日现在接受报名请至电021—54234889了解详情“河里水蛭从哪里来？是从那水田向河里游来。甜蜜爱情从哪里来？是从那眼睛里到心怀……”小时候，这首母亲喜欢的印度尼西亚歌曲《哎哟妈妈》整天在我耳朵边响，我觉得它顶顶难听——可是，偏偏我记它最牢，此刻它的旋律就在我耳边回荡，只不过词就可能变成这个样子：工厂效率从哪里来？是从那5S到TPM。甜蜜心情从哪里来？是从那改善到精益生产。往往给人震撼、深入人心，令人难受或特别幸福的经历，人记得都很牢。就像在中国的工厂推行现在全世界都在学习的日本丰田精益生产方式。在本期《日本的TPM在中国一样用得好》中，描述了MESC（上海卓越制造商务咨询公司）首席咨询师冯雷先生从十多年前初见TPM的别扭，到接受，进而受益、激赏，直到今天大力推广。本期最精彩的文章首推冯雷先生的《中欧校友汽车业穗柳行见闻》。文中，冯先生娓娓道来：广州丰田生产车间人流、物流、机器流清晰顺畅，以同样节奏运行流动使他重温了第一次访问日本丰田时所产生的震撼；从现场看广州本田与丰田的差距，从而印证“工厂的一切在现场”——可以通过在车间的见闻推理企业的营销状况是产品供不应求还是面临压力；日产完美的细节、出色的现场管理让日本人叫出来：“千万不要让中国人抢了我们的饭碗”……读过冯先生文章，我像他一样，经历震撼，感觉到在中国推行丰田生产方式确实有难度，也感觉到希望与信心所在，许多观点余心有戚戚焉……总之，深入我心，令我记住——相信读者也一定会难忘此文。封面人物丰田喜一郎是丰田汽车帝国的制造者，看他追求成就感大于赚钱、把事业当作爱好、执著追梦，终于成为日本大批量生产汽车之父和精益管理先驱的人生故事，相信一千个人就会有一千种体会。在本期“TPM中国应用专题”中，联合利华和路雪（中国）有限公司亚太区技术总监吕立凯先生把他工厂的成功归因于TPM的实施，认为TPM是提高生产一线人员素质的很好手段。他还认为，高层对改善的迫切需求是TPM得以推进的动力源泉；只有和机器成为伙伴，才能成为机器的主人；并且说明了他因何认为“自学也能做TPM”是一个认识误区……“制造智慧”栏目推出的艾佩斯（苏州）不间断电源有限公司精益生产顾问龙辉的文章中，直截了当地列举了10个作者15内年经历不同企业及不同专业部门后总结出的精益生产方式推广过程中的误解和常见问题，明白、实用，相信读者阅后亦会认同精益生产“不是完全固定的模式和套路……”，“不只是应用于现场，而且可以扩展到经营的各个领域”，“不仅仅是生产现场的改善，更是企业文化和理念上的变革”……本期卓制案例分享，请到MESC的高级咨询师徐毅老师为我们写的《在苏尔寿实施5S有感》，脉络清晰地讲述了上海卓制与苏尔寿坚信5S的高层携手合作，立足于企业现状，从“洗脑”开始，小组活动跟进，在苏尔寿扎实推进5S的过程和切身感受。人物专访中，李尔中国工程技术中心总监的马佳先生，成功地将精益思想贯彻到设计环节，使自己公司的设计方案被李尔美国和欧洲的工程技术中心索取、学习。不再一一列举。请读者诸君亲自听我们的作者娓娓论道。主编寄语32007.02卓越制造，读者来信2007年7月21日出版2007年第2期总第2期主办：上海卓制商务咨询有限公司出版:《卓越制造》编辑部编辑委员会主任：委员：方谊勇主编：编辑：美编：（内部刊物　仅供赠阅）索阅热线：电子邮箱：业务联系：电子邮箱：冯雷徐毅牛占文庄文涛小耘易丹季玲珺朱浩马成威黄雪峰熊丽苹姚珂苗春雨021—[e-mail]021—[e-mail]上海卓制商务咨询有限公司(捷培森商业信息集团成员)地址:中国上海市宜山路900号漕河泾科技楼C楼602单元邮编：200233电话:＋86—21—54235533传真:＋86—21—54234666Email:[e-mail]杂志办得非常好，文章一看就是很有实践经验的人写的，有蛮多有用的东西。其中《JustInTime和实施精益生产的旅程》对我较有帮助。杂志里推荐的《金矿》，我们公司也已经买了很多并分发给各个部门学习。运营经理派克汉尼汾液化系统（上海）有限公司第一次看到针对制造业的杂志《卓制制造》，看过之后发现里面很多内容对我现在的工作有很多帮助，除此外还给我很多新的启发。运营部总监约翰克兰鼎名密封(天津)有限公司刚拿到手就感觉《卓越制造》很有一本专业商业评论杂志的感觉，非常专业，上面登的MESC老师写的文章很有借鉴意义，整本杂志非常专注生产运营管理与精益生产。培训经理艾欧史密斯（中国）热水器有限公司这本杂志对我们很有帮助，感受是把我们经常停留在口号上的“精益”用更平民化的语言娓娓道来，对基层人员很适用。冯老师写的文章里第一句话“我国人民为什么勤劳却不富有？”让我感触颇深。制造经理冷王集装箱温度控制（苏州）有限公司给我印象较深的是第一期中名为《整理整顿畅通流程》的案例文章，案例的形式对我的工作很实用。我也很愿意将自己的改善案例拿来和大家分享。维修经理维苏威高级陶瓷(苏州)有限公司目录主编寄语读者来信本期摘要制造智慧中欧汽车产业穗柳行见闻(上）精益生产方式推广过程中的误解和常见问题之我见丰田故事细节决定成功与否——解读丰田员工如何标准化作业特别策划——TPM中国应用专题日本的TPM在中国一样好用TPM,追求完美的生产方式卓制案例分享在苏尔寿实施5S有感35612212230来自丰田所谓“不能做到”就是智慧不足一线案例精益打造通用电气亚洲水电物料管理现代化调查设备综合效率系统与快速切换应用调查好书推荐人物专访快“马”加“鞭”——“Cando!”封面故事执著的追梦人——丰田喜一郎大野语录上海卓制最新动态3334363738424546中欧校友汽车产业穗柳行见闻上海卓制商务咨询有限公司首席咨询师冯雷1242007.02卓越制造52007.02卓越制造6月5日到9日，我和中欧工商管理学院汽车产业俱乐部的校友们一起，参加了汽车产业穗柳行。5天中我们先后拜访了日系汽车的合资企业广州丰田、广州本田、东风日产，民族汽车的本土品牌柳州汽车和美系汽车的合资企业上汽通用五菱。广州丰田：震撼感似曾相识复制委实不易我曾多次访问日本丰田，这次进入广州丰田，给我的第一印象是“像”。从访问者的接待、介绍到参观路线的布局、设计几乎就是一个缩小了些的日本丰田。广州丰田成立于2006年9月，现在的生产节拍是每84秒一辆车。公司目前采用的是丰田一贯实行的两班制生产。早班从上午7:30到下午4:30，中班从下午5:30到凌晨2:30，早中班时间错开了一个间隙时间，是丰田一贯采用的按订单生产模式的体现：即不生产多余的库存，生产完全由客户需求节拍而定。一踏入生产车间，首先看到的是一个开放式的实践性培训区域。这是日本丰田没有的，表明新工厂有大量的新员工需要通过培训与实践来提升技能。进入生产线，庞大的生产车间中，所有的人、机器、物流都以同样的节奏在运行。在流水线上，标识、拉绳、安灯指示板、移动小车、防错工具……一切都与日本丰田极其相似。生产线上的员工在每个工作循环中节奏清晰，每个动作轻松自然，表现出工厂在工业工程（IE）分析和标准作业实施方面已达到了相当高的水准。从现场大量的活动板和精心设置的员工休息讨论区可以看出，举世闻名的“丰田生产方式”（TPS）已在这个工厂全面展开。当然，广州丰田与日本丰田相比还存在着明显的差距。首先，生产节拍明显慢于日本丰田，生产线上的人员却只多不少。其次，生产线上的混线生产的复杂程序大大低于日本丰田——全部是同一型号的Camry（佳美）轿车，品种单一，颜色也以黑色为主，缺乏变化。但这些并不能抹煞广州丰田在短短一年里取得的巨大成就。我坚信，在这种体系下的广州丰田工厂，会在很短的时间内缩小与日本丰田的差距，成为中国制造型企业管理的一个标杆。尽管广州丰田的管理体系十分出色，我还是深深感到要将这种体系复制到中国的其他企业十分困难。首先，广州丰田在成立之初，所有的新入职员工都到日本丰田进行了3个月的研修。其次，在广州丰田开始正式生产之时，大约有300名日本丰田的员工到广州丰田来工作，其人数占到了广州丰田员工的10%左右。在中国，我不敢想象有哪一家企业可以派出如此多的员工去日本研修，也不敢想象有哪一家企业可以如此幸运的有这么多的专家到现场来指导。即便有这样的企业，如果管理人员和一线员工已经习惯于传统的生产方式，要想在那么短的时间内改变思路，看来也不是那么容易的一件事。相比之下，我们在广州丰田之后访问的几家企业，反而对中国制造型企业的管理提升有着更加现实的示范作用。广州本田：现场看到广本面临压力、需要加油更多精彩内容，请看P12。中欧校友汽车产业穗柳行见闻（上）上海卓制商务咨询有限公司首席咨询师冯雷本期摘要制造智慧12精益生产当前正在全球各行业被广泛认同和采纳。有相当一批公司也已从中深受其益。然而精益生产一直以来极易让人认为是一个生产线的管理问题。笔者总结常见错误十点：1、只看生产线，没有全局观。表现为很关心生产线“5S”、纪律、流程，但对季度、年度计划毫不关心。热心于解决设备“瓶颈”问题，盲目扩大产能。2、管理层参与不够，企业目标不清晰。精益生产要密切联系实际，制定一些明确的指标。这些指标也就是对企业管理者的衡量指标。管理者要对精益生产进行直接和坚定的支持，不能流于形式。3、压制人的创造力是最大的浪费！“精益生产”是一个全员参与的生产方式，所有的人是自觉地、自愿地参与，才能最大地发挥每一个人的创造力。4、对工程质量的标准认识肤浅。仅靠“直通率”或者“首次通过率”来评判一个产品的质量水平往往是不可靠的。如果不将Cp（制造精密指数）和Cpk（潜在能力指数）的概念引入到主要的控制环节，往往出现一些难以预知的问题。5、管理团队相互之间的联系没有明确定义。各部门之间没有“内部客户”概念，无法建立有机的联系。6、企业及产品的差异。“精益生产”应当因地制宜，各企业必须根据自身的具体情况灵活应用。7、只谈精益而不看财务。精益人员要有财务知识，科学计算生产人员配比。8、只看制造不看设计。此问题在那些以代工为企业方向的公司中表现尤其明显，项目引进人员往往在不知道制造难度及设计缺陷的情况下与客户签订了不利于企业的代工合同。而客户也往往由于过分相信专业制造企业的能力而给自己造成损失。9、人员和政策不稳定。追求精益的公司在政策和人员编