【慧朴管理培训课件】6S精益现场管理

6S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”慧朴管理概况主要业务立足工程建设行业，为行业价值增值提供精细化管理和精益建造培训课程、管理咨询、信息系统等产品及服务。公司愿景致力于研究、发现、推动和实现工程建设行业的价值增值，成为最受行业欢迎的合作伙伴。部分客户中国工程企业精细化管理和精益建造解决方案提供商26S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”3培训注意事项手机关铃守时禁烟提倡互动36S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”地址:上海市斜土路2601号嘉汇广场T3座11D室电话:[phone]网址:部分管理咨询项目经验：山西省电力勘测设计院基于标准化的业务流程优化（国家4A认证）中国武警部队（WJCQ02）管理信息系统项目（科技进步一等奖）捷光精密电子（上海）有限公司生产流程再造（铝镀镍生产工艺专利一项）SETELICCORPORATION（台湾）IPO项目SETELICCORPORATION（台湾）印制电子投资项目TRITHERMCORPORATION（新加坡）战略规划TRITHERMCORPORATION基于价值链的生产流程再造郭春雷上海慧朴企业管理有限公司lean咨询总监信箱：[e-mail]工作经历：董事长助理SENTELIC（资深工程师）海外项目经理TRITHERM46S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”◆6S精益现场管理思想◆6S精益现场管理的推进与维持◆6S精益现场管理的开展◆6S精益现场管理的实施56S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•测试说明运营节拍：物流周期1天，即隔日到货。生产周期1天。（包括制造商、原料生产商）运营规则：不能隔级订货。竞争规则：造成客户断货，会导致信誉受损、并要相应的断货赔偿。66S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”PPQQSSD’DDS’PP’PP’76S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量。”——真正意义上的“精益”思想大野耐一（日）著，崔柳等译，现场管理[M]，机械工业出版社，2011，686S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•现场与管理96S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•改善与管理高层管理中阶管理督导人员作业人员维持改进高层管理中阶管理督导人员作业人员维持改善创新日本观的工作职能改进分为创新和改善•执行•检查•计划•行动APDC改善•执行•检查•标准化•行动ASDC维持106S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•现场管理框架116S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S的起源中文日文英文解释要义整理Seiri清除分开处理、进行组合整顿Seiton整理定量定位、进行处理清扫Seiso清理清理扫除、干净卫生清洁Seiketsu标准化擦洗擦拭、标准规范素养Shitsuke修养提升素质、自强自律安全Safety保持安全安全预防、珍惜生命日本企业将5S活动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法。二战后，日本产品的品质得以迅速提升，奠定了其经济强国的地位。在丰田的倡导下推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、作业标准化、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。126S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S之间的关系6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。整顿清扫整理清洁素养136S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•现场问题因果分析146S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•施工现场图片156S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•实施6S的好处提升公司形象；客户对公司产生信心，吸引更多人才加入。营造团队精神；使员工养成良好的习惯，营造优秀的企业文化。养成认真工作的习惯，促进产品品质的提升。减少浪费；通过整理、整顿对物品规划分区，减少占用场所，减少人力，节约时间就是降低成本。提高效率；环境改善心情。物料、工具等通过整理整顿，节省寻找时间，工作效率自然就提高了。166S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•实施6S的好处利润形象品质安全效率176S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行失败的原因一、高层领导不重视：领导不重视是企业6S推行失败的主要原因。企业高层领导如果对6S管理认识不深，认为6S就是大扫除或者安排几个专员作就可以做好，企业舍不得一些投入。例如，企业平时检查敷衍了事，客户来参观，领导就安排一次大扫除，客户没有要求了，领导就不管了，这样自然做不好6S管理。186S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行失败的原因二、认识不到位。一些典型的错误认识，例如：我们公司已经做过6S了；6S就是把现场打扫干净；6S只是生产、施工现场的事情，与办公室无关；6S活动看不到经济效益；6S活动太形式化，看不到什么实际效果；我们的一线员工素质差，搞不好6S；工作太忙，没有时间做6S……196S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行失败的原因三、行动表面化：现场每天都在变化，异常每天都在发生，6S工作也随之发生变化。做好6S工作，能够让现场井然有序，把异常发生率降低。某些企业，虽然领导强力推行6S，但是有些员工执行6S仅停留在表面，有些员工不清楚6S的内容，深入了解其含义的更是寥寥无几。206S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行失败的原因四、缺乏持久性6S的推行是一项长期性的活动。企业如果没有科学、合理的6S考核评价体系和激励机制，是很难将6S维持和开展下去的。216S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行成功的关键一、管理者强有力的支持管理者应尽量做到以下几点：1、出席推行6S委员会会议，参加6S活动的评比；2、在工作会议上不断强调6S管理的重要性，给好的部门给予称赞，对差的部门进行批评督促；3、调动内部各种力量为推行6S服务，例如内部刊物、宣传栏等。226S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行成功的关键二、管理者要经常巡查现场巡查注意以下几点：1、把握大局。不拘泥于现有6S检查清单规定事项。从企业大局出发，提出6S要求，督促现场改善。2、不能停留在表面。应针对有关安全、公害、废弃物及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助，包括必要的资源支持（人、财、物）3、注意与现场人员沟通。例如，表扬那些在6S活动中做出成绩的小组和人员，关注其改善成果，以不同形式表示对他们的支持。236S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•6S推行成功的关键三、全员参与1、促进全员参与，明确每个人的6S职责（建立各级人员的6S职责表，并按职责执行）；全员参与实施改善。2、激活全体员工的参与热情，运用各种宣传工具。例如在现有刊物上开辟6S专栏，制作6S宣传板，粘贴、悬挂6S标语；开展6S表彰活动，深入班组宣传6S的相关内容，强化效果。246S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”◆6S精益现场管理思想◆6S精益现场管理的推进与维持◆6S精益现场管理的开展◆6S精益现场管理的实施◆6S精益现场管理的评价与改进256S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”一•6S的评估和诊断二•建立推行组织三•制定6S推行计划四•实施6S培训五•6S活动前的宣传六•建立6S活动示范区•全面推进6S活动七266S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”一•确定6S评估与诊断标准二•编制6S诊断检查表三•诊断、分析并提出改善计划276S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•建立6S自我评估和诊断标准序号评估项目评估与诊断标准1道路（1）道路平整、干净、整洁，交通标识和划线标准、规范、醒目（2）机动车、非机动车位置固定、标识清楚2宣传标识（1）张贴、悬挂表现企业文化的宣传标语（2）宣传形式多样化、内容丰富3作业现场通道（1）通道平整、通畅、干净、无占用（2）地面划线清楚、功能分区明确，标识可移动物摆放位置，颜色、规格统一4设备、工具、物料（1）定置管理，设备（含检测、试验设备）、仪器、工装、工具、工位器具和物料分类合理、摆放有序（2）作业现场不存放无用或长久不用的物品（3）消除跑、冒、滴、漏，设备无黄袍，杜绝污染5库房（1）定置管理，摆放整齐（2）位置图悬挂标准，通道畅通（3）账、卡、物相符，标识清楚（4）安全防护措施到位6安全生产（1）建立了安全管理组织网络，配备专职管理人员（2）建立安全生产责任制，层层落实（3）制定安全生产作业规程，人人自觉遵守（4）有计划地开展安全生产教育与培训286S精益现场管理BestOperationPractices“BringingWorldClassExecution”•现场6S诊断检查表------整理、整顿序号项目检查项目配分得分改善计划1整理1．有无定期实施去除不要物22．有无不急用的工具或设备23．有无剩料等不用物24．现场视野是否良好25．有无将作业场所明确区域划分、编号化2小计102整顿1．是否明确规定储藏以及储藏所32．是否明确规定物品放置、料架33．（是否）治工具易于取用、集中34．是否使用颜色管理35．工具、材料等是否按规定储放36．是否规定呆滞品储放处所与管理37．宣传白板、公布栏内容是否适时更换，是否标明责任部门及责任人姓名38．各种柜、架的放置处有明确标识3小计24296S精益现场管理BestOperationPractices