车间管理的改善

7/6/2020新程车间管理培训教材7/6/2020车间管理的改善7/6/2020内容•生产现场改善的原因和对象•生产现场改善的制度建立•生产现场改善的基础－6Ｓ•生产现场改善的方法－ＩＥ工程7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•什么是改善？改善是一种管理理念，用以持续不断改进工作方法和提升人员效率。改善意味着资源的合理利用，如何以最小的投入带来最大的产出7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•为什么要改善？作业方法---没有最好，只有更好生产现场---浪费永远存在我们追求的是：更高的质量更低的价格更快的交期更好的服务7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•生产现场改善的对象－浪费•制造过多的Ｍuda(浪费）•存货的Ｍuda•不合格品重修的Ｍuda•动作的Ｍuda•加工的Ｍuda•搬运的Ｍuda7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•生产现场改善的原则•改善与管理。•过程与结果。•遵循ＰＤＣＡ循环／PDCA循环（又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。)•把质量放在第一位。•用数据说话。•下一流程就是顾客。7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•生产现场改善的程序改进APCD处置计划查核执行改进ASCD处置标准化查核执行计划－执行－查核－处置标准化－执行－查核－处置7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•ＰＤＣＡ与ＳＤＣＡ改进ＡＳＣＤＡＰＣＤＡＳＣＤＡＰＣＤ时间7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象利润管理质量及安全管理成本管理物流管理工人的作业情报设备产品及材料标准化6Ｓ（良好的厂房环境持续）消除Ｍuda团队合作可视管理士气强化质量圈自律提案建议7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•现场改善的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场。检查现场（有关的物件）。当场采取暂行处置措施。发掘真正原因并将之排除。标准化以防止再发生。7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•改善与纠正的区别改善目标纠正7/6/2020一、生产现场改善的原理和对象•改善的职能划分高层领导中阶管理督导人员作业人员改进持续7/6/2020二、生产现场改善的制度建立•改善机制的建立将改善的职能纳入日常管理将改善作为专职工作内容将改善技能作为员工考核内容设立改善的目标7/6/2020提案改善制度•何谓提案改善鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对工作中存在的问题，提出创新的意见或新的方法，改进使公司不断改善不断进步，而对提案之员工给予适当之奖励与表扬。7/6/2020三、生产现场改善的基础－6Ｓ•6Ｓ的历史渊源及在新时代的特殊意义•6Ｓ的定义•6Ｓ的推行方法•6Ｓ在工厂管理方面的实务技巧•6Ｓ推行过程的优化7/6/20206Ｓ的起源和发展•6Ｓ起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法,环境等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。•１９５５年，日本的6Ｓ宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个Ｓ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了３Ｓ，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年，日本的6Ｓ的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了6Ｓ的热潮。•日本式企业将6Ｓ运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，6Ｓ对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，6Ｓ已经成为工厂管理的一股新潮流。7/6/2020•定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５Ｓ是现场管理之基石，５Ｓ是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持５Ｓ管理作为重要的经营原则。•方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎么有任何帮助。反观世界优秀企业，把6Ｓ看做现场管理必须具备的基础管理技术。6Ｓ明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。6Ｓ既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。7/6/2020推行6Ｓ的目的6Ｓ活动的目的培养员工的主动性和积极行创造人和设备都非常适宜的环境培养团队及合作精神缩短作业周期，以确保交货期降低生产成本改善零件在库房内的周转律促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制7/6/20206S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。7/6/20206S运动（土壤）7/6/2020三流企业•每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。7/6/2020二流企业•由专人将别人乱扔的垃圾拣起来7/6/2020一流企业•每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。7/6/2020整理•定义•将要与不要的东西区分开•将不要的东西进行层别管理•对象：所有6S的针对的物品及脏污•推行要点：•层别管理•发生源对策7/6/2020整顿•定义•将要的物品处于管理状态•有正确的位置及标识•容易取放•必要时可立即使用•对象：要的物品•推行要点：•机能性的放置方法及Layout•寻找的排除7/6/2020清扫•定义•将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净•清扫即点检•推行要点•清扫点检及洁净化•排除微缺陷7/6/2020清洁•定义•做好整理整顿清扫•维持正常管理状态•推行要点•目视管理、颜色管理•6S的标准化7/6/2020素养•定义•遵守规定的事项•习惯化•推行要点•建立有规律的作业场所•改变习惯7/6/2020整理可以避免的问题•工厂变得愈加拥挤•箱子、料架、杂务等堆积成山，阻碍员工交流•浪费时间寻找零件和工具•过多的现场物品隐藏了其他生产问题•不需要的零件和设备使得正常生产发生困难•对于客户的响应慢•。。。。。。。。7/6/2020如何区别“要和不要”•区别“需要”和“不需要”的原则：•是否有用•是否经常使用•数量是否过多处置方式：就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库7/6/2020出现不需要的物品是异常，应追根究底•例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。•你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”•他答：“因为地面有点滑，不安全。”•你问：“为什么会滑，不安全？”•他答：“因为那儿有油渍。”•你问：“为什么会有油渍？”•他答：“因为机器在滴油。”•你问：“为什么会滴油？”•他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”•你问：“为什么会泄漏”•他答：“因为联结器内的橡皮油封已经磨损了。”5问金属油封带了取代橡胶油封人们倾向于看到一个问题（在此例就是在地面上的油渍），就立下结论，而把铁屑洒在地上面，以为就此解决了每一件事情。7/6/2020整理的含义将必须物品与非必须物品区分开，在岗位上只放置必须物品腾出空间防止误用特别说明目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复清理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本。。。等浪费。7/6/2020整顿的实务方法•整顿的实务方法•整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。•决定放置场所•决定放置方法•遵守保管的规定7/6/2020标识的方法•标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/•方位指示：标明物品在哪里•物品指示：标明在这个地方有哪些物品•数量指示：标明此地有多少物品7/6/2020使用者李四使用场所一车间清楚标明使用者及使用场所以便标明使用者及使用场所7/6/2020整顿的含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序特别说明整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。7/6/2020清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态•划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任•轮值制度•地图划分•实施区域别、设备别之清扫•维持的规定7/6/2020清扫职场的划分以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。责任区域责任人色别A区班长红色B区黄色C区绿色D区蓝色A区C1区C2区B区D区清扫责任区分布图7/6/2020建立清扫基准和制度•除了责任到人外，还需要建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。6S区责任者值日检查内容办公区保持干净，无灰尘检查区作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理计测器区计测器摆放是否齐全，柜面是否保持干净，柜内有无杂物休息区地面无杂物，休息凳摆放是否整齐治具区治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净不良产品地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放零件规格书放置区柜内零件规格书败放整齐，标识明确文件柜及其他文件柜内是否保持干净，柜内物品是否败放整齐备注：1、此表的6S区是由责任者每天进行维护；2、下班前15分钟开始；3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。7/6/2020查找污染源•每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。漏油序号车间处所发生源描述123457/6/2020点检与清扫•清扫就是点检，检查每一个地方我刚才清扫机械时发现了漏油，正在解决。清扫不充分可能引起的障碍故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度下降或误动作品质不良的原因制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。设备劣化的原因因异物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、鞋油，导致设备劣化速度低下的原因因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转。7/6/2020清扫的含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗特别说明目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫