搜索
来料品质控制方案一、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。二、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供来料通知单工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。2、品质主管：负责不合格的判定、处理。四、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴IQCPASSED标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQCREJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。制程品质控制方案一、目的：有效的拦截不良品流入下一工序，减少和降低不必要的浪费，保证产品品质、满足客户要求。二、定义：IPQC：制程品质控制三、职责：1、IPQC：负责产品制程巡检、记录，对制程中的不良现象提出改善，向品质主管负责；2、品质主管：利用各种检验工具对制程进行管制，并对尺寸尺寸改良建议。四、作业流程：IPQC巡检员根据工艺卡（作业指导书）对各工序上的物料、机器设备及作业员的作业方法、作业环境、作业后的产品进行检查监督。五、作业内容：1、工艺卡的检验：每个作业员的工位上是否有最新有效的作业指导书，作业指导书的内容是否完善；2、测试岗位检测设备的检验：确认检测设备有无不良；3、对作业员的检验：确认作业员是否暗中作业指导书上的要求作业，作业方法是否恰当合理，作业后的产品有无达到相应的技术要求；4、对作业员工位的物料进行检验：物料是否与作业指导书上的要求一致；5、对工序作业的环境检验：作业台面是否干净、整洁，对不合格的标识是否明确，摆放是否合理（不良品必须用红色物料盒存放，各个状态的产品必须有明确的标识）；6、IPQC没30分钟对每个生产工位随机抽取10至20PCS进行检查，检查合格放行下一到工序，并将检查结果记录在《IPQC巡检报告》上；7、IPQC检查中发现问题及时反映并跟踪该问题的工位，直到改善OK，宁追踪拦截到下一工位，如有流至后工序，则需做出隔离，选别、返工处理后，方可流入下一工序；8、IPQC对该有问题的工位，隔5至10分钟需再巡查，如改善OK，IPQC将正常巡检，如还有问题。则需通知生产负责人、品质主管立即改善；9、巡检完毕，IPQC必须将检查结果如实记录在每天的《IPQC巡检报告》桑，于当日下班其前交品质主管审批，审批后副本交生产部，正本由品质部存档。出货品质控制方案一、目的：完善产品的出厂保证程序，使产品的质量得以保障，以满足客户要求。二、定义：1、OQC：出货前的品质控制。2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片、作业指导书上所规定的各项规格和性能要求。3、不合格：未满足规定的要求，对产品的品质产生影响的指标达布到相应的要求。4、缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。5、CR（致命缺陷）：凡可使产品性能失效，无法使用，以及危害使用人员或其他人员安全的缺陷。6、MAJ（主要缺陷）：凡可使产品的结构、功能和使用效果，存在明显的或潜在的不良，以及严重外观不良。7、MIN（次要缺陷）：凡不影响产品的正常使用，只对其外观及其他不影响其性能的缺陷。8、返工：不良品超出品质允收水准，判定为不合格，为使不合格符合要求而对其采取的措施。三、职责：1、OQC：负责贵每天生产的成品进行抽检，并将检查结果记录在《成品出货检验报告》上，向品质主管负责2、品质主管：负责不合格的判定、处理，制定相应的改善措施，及出货产品的质量跟进。四、作业流程：1、OQC对工厂检验OK待包装的成品，按照《NIL-STD-105EⅡ》单次抽样标准进行抽样检查（随机抽取）；2、OQC按照工艺文件上所规定的外观、规格、性能、包装等对待检成品进行逐项检查；3、检验合格，则通知相关人员包装，并如实将检测结果记录于《成品出货检验报告》上；4、如检查不合格，OQC需对该不合格批做好标识，并将不合格样品交品质主管，品质主管分析原因，找处原因后知会生产部改善，同时发出《品质异常联络单》交生产部返工，并知会PMC，以便生产统筹安排；5、生产返工过程中，IPQC应对返工的产品进行跟进，返工完毕后知会OQC对返工好的产品再次抽检，特别是对不良项目重点检查，并将检查结果记录在《成品出货检验报告》上，宁在备注栏内注明返工原因；6、如返工后合格则按第3项执行；7、如返工后经OQC检验仍不合格，则按4项执行，直到合格。