GPW系列培训课程(3)流程界定与分析

GPW系列培训课程(3)流程界定与分析改善模型（发生型问题）改善模型（设定型问题）31根据关键点设计相关方案2方案选择3方案验证、优化1制作改善问题点流程图2分析改善问题的影响因子3根据影响因子分析出关键影响点1方案正式实施2方案实施后数据、能力分析3方案优化分析影响关键点方案设计、验证方案实施、数据确认MAIDMAIC流程SIPOC&CE矩阵流程层次Terms业务层(“战略”)业务流程一级流程图细节流程图业务发展销售行政合同客服文件谈判关单Underwriters外部客户内部客户顾客任务程序供应商核心职能部门子流程条款SIPOC:定义定义:SIPOC是流程范围界定工具，提供业务或工业流程高层次的定义:•流程的范围(开始&结束)•流程的输出(流程的增值产品)•使用该流程输出的客户•流程输出的要求(对流程输出的质量、成本和交期的客户的规格或要求)•流程的输入(运行流程所必要的材料、数据等)•流程输入的供应商•流程输入的要求(必须满足流程成功工作的输入规格或要求，如材料、数据等）SIPOC-Supplier,Input,Process,Output,Customer供应商（S），输入（I），流程（P），输出（O），客户（C）SIPOC收益•帮助建立对界定流程的共同了解•帮助建立对流程（内部和外部）客户以及其共同和独特要求的了解•帮助建立流程产生价值的了解（输出）•帮助识别关键客户指标（输出要求）和供应商指标（输入要求）•界定项目范围SIPOC使用符号SIPOC表格接收流程输出者流程输出上层活动定义流程资源的要求要求资源的提供者客户输出流程输入供应商SIPOC要求要求7谁是每一输入的提供者6输入源8输入要求2流程的起点2流程的终点1实际流程3流程输出5输出的要求4输出的客户范围定义12345标准顺序SIPOC步骤SIPOC范例SIPOC范例(常用)SIPOC流程分析14输入类型输出输入类型输出胶水类型C粘胶固化抹胶手法C无XX不良脱胶工艺C脱胶无XX不良固化时间C无XX不良擦胶手法C无XX不良来料状况U无XX不良辅料用量C无XX不良粘胶温湿度C员工技能C插片手法C插片清洗清洗工艺C无XX不良辅料用量C无XX不良切割工艺C切片机器稳定性U无XX不良钢线线径U无XX不良热机时间C无XX不良温湿度U无XX不良导轮状况C操作手法C循环方式U检验手法C分选检验无XX不良装载量C转运方式C无XX不良辅料用量C分选参数C无XX不良CE矩阵定义:CE矩阵（因果矩阵）（Cause-EffectMatrix）在鱼骨图的基础上面，利用矩阵的形式处理一些鱼骨图不方便处理的复杂问题的分析工具。因果矩阵，是当预期解决的问题比较复杂，有多种缺陷形式，且它们的影响互相关联，无法将它们分开来考察和解决时，可以帮助管理团队选择重点关注的过程输入或影响因素，以便于有针对性地收集数据进行分析的一种有效地分析工具。•1在矩阵图的上方填入过程输出缺陷的形式或关键过程输出变量；（CTQ）•2确定每一输出特性或缺陷形式的重要度，并给定其权重（1~10,01代表的重要度最高）；•3在矩阵图的左侧，列出输入变量或所有可能的影响因素；•4评价每一输入变量或影响因素对各个输出变量或缺陷的相关关系，矩阵图中的单元格用于表明该行对应的输入变量的相关程度，一般将这种相关程度分为四类，并分别赋予0,1,3,9或0,1,3,5的分支，表明其不同的相关程度；•5评价过程输入变量或影响因素的重要程度，将每一单元的相关程度得分值乘以该列对应的输出变量的权重数，然后将每一行的乘积加起来，这个结果代表了该输入变量或影响因素的权重；•6考察每个输入变量或影响因素的权重数，权重较高的将是项目重点关注的对象。CE矩阵步骤CE矩阵步骤-1CE矩阵步骤-2CE矩阵步骤-3CE矩阵步骤-4CE矩阵步骤-5CE矩阵步骤-6CE矩阵与其他工具关系C&E矩阵分析评分标准：0=与过程结果无关；3=与过程结果有中度影响；1=与过程结果仅有轻微影响；9=与过程结果有直接或重大影响。重要程度（1—10）总计Y分解（包含相关指标）编号过程步骤过程输入等级：0，1，3，91234567891011121314CE矩阵与其他工具关系FMEA—一次FMEAFMEA—二次FMEA一次改善(摘掉低处的苹果）普氏矩阵(普氏矩阵)普氏选择法普氏方法又称为普氏选择法，是由苏格兰斯图亚特·普在标准基础矩阵方法的基础上加以改进得到的。它是一种对概念/方案进行评估和发展的技巧。使用意义：通过将备选方案的量化评价，选出最终的优化方案可以迅速的识别每个方案的优点和缺点，以便综合评价使用前提：有多种替代或优化解决方案普氏矩阵的作用：最佳方案决策(量化)M阶段？A阶段？普氏矩阵介绍使用步骤：1选择衡量标准：对于现有产品可以直接用现有产品作为比较的标准；在还没有成品的时候，可以使用任何一个备选构想做为基准概念。2．团队成员按照现有或基准构想，采用标准对标准的方式对新方案或构想的等级进行评估，用加号、减号或零来对每个概念进行等级划分。3．团队领导将所有加号、减号和零的总数加起来，从而将选择范围缩小到3～4个加号最多、减号最少的概念上。4．分析普氏矩阵，用不理想的概念的优点来改进好的概念的弱点，创造比原有选择更好的概念。普氏矩阵使用流程准备首轮解决方案进行首轮矩阵演示筛选进行方案反向验证确定最终方案普氏矩阵的组成部分：-替代或优化解决方案-评估标准-评估标准的权重-基准(现有方案)-每个替代方案比较基准的评价等级值：-“S”=相同-“+”=更好-“-”=更差普氏矩阵的组成部分普氏矩阵步骤123S-0：首先确定需求，需求来自客户或专案目标等eg：目前在协鑫上班，想买上班便利，单价8000左右的学区房S-1：确定备选/优化方案eg：确定目前备选的方案如上图若干个楼盘S-2：根据需求，设定评价指标eg：如上图中：方便上班、便利性、学区、单价等S-3：设定权重等级，根据关键指标及客户需求确定每个指标的权重等级（通常1~5）eg：如上如中方便上班：权重等级=5普氏矩阵步骤S-4：对备选方案同目前方案进行比较进行评级eg：+-S4普氏矩阵步骤S-5：将更好、更差、相同的数量进行统计S-6：将更好、更差的权重分加总5126普氏矩阵步骤华通花园南通常州绿地科技城万科园区中海吴江方便上班5便利性3学区5单价3户型S4物业2楼层SSSS2“S02543“S02123S“S03111“S-W0619149“S-W0103813Total-S-W0-41614-4方案评价权重等级关键指标S-7：统计最终每个备选项目的最终得分，根据最终得分进行判定。+号权重相加减去-号权重相加结果即为最终得分。12-67普氏矩阵步骤S-8：进行最终的反向验证。Total-S-W所有待评价指标为负数，则说明所选取的方案为最优方案。绿地科技城南通常州华通花园万科园区中海吴江方便上班5便利性3学区5单价3户型4物业2楼层2“S0“S0S“S0“S-W0“S-W0Total-S-W0关键指标方案评价权重等级8这个由你来完成普氏矩阵注意点：标准太模糊，细化分解标准两列评价完全相同的方案：1对方案进行分解或者合并（方案存在子集或强相关）2引入更多的评价指标标准太模糊，细化分解标准FMEA分析（潜在失效模式与后果分析）五大质量工具APQP(产品质量先期策划)PPAP(生产件批准程序)FMEA(潜在的失效模式及后果分析)MSA(测量系统分析)SPC(统计过程控制)你知道吗？“早知道……就不会”•早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌•早知道改进电力输配设计就不会造成美国等国的大停电•早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流•早知道作好桥梁设计就不会造成重庆彩虹大桥倒塌•有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的•核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件……有效运用FMEA可减少事后追悔你知道吗？“我先……所以没有”•我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡•我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全•我先设计电脑放火墙所以没有被骇客入侵•我先作好桥梁设计所以没有造成重庆彩虹大桥倒塌•有些我先是必需的！有些所以没有是可预期避免的•核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件……有效运用FMEA可强化事先预防FMEA的历史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。FMEA的定义FMEA的定义:潜在失效模式与后果分析（FailureModeandEffectsAnalysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动FMEA（失效模式与影响分析）FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析FMEA的目的潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3)失效未发生，但可能会发生，又不一定会发生。事后处理的费用法则$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段设计阶段验证阶段生产制造市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用变更处理费用的10倍法则FMEA的简介控制工具：设计控制/生产控制/过程控制；风险性分析工具；管理工具：识别和评估潜在的失效模式及其影响；确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。FMEA可帮助我们量化确认:哪一种失效会发生？发生后会造成什幺影响？其影响的严重性有多大？是哪一种原因导致失效？失效发生概率？当前工序控制方法？检测失效的能力？风险优先指数？建议行动？FMEA是一种工具FMEA能做什么FMEA的理念Thephilosophybehindit:FMEA背后的理念DOITRIGHTTHEFIRSTTIME——第一次就做好AvoidTRIALANDERROR——避免尝试和失误关注产品系统的可靠性安全性FMEA的分类•FMEA的分类系统FMEA—SFMEA设计FMEA—DFMEA过程FMEA—PFMEA服务FMEA—SFMEA设备FMEA—MFMEA早期概念阶段，用于分析系统和子系统产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生的故障模式在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故障模式在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷引起的故障模式的分析对设备系统(一般机械)、分系统(电子、机械、控制)、组件(工装夹具、物料输送、驱动)、部件的潜在失效模式的分析FMEA总的原则设计或过程功能潜在失效模式潜在原因现有设计控制失效的潜在后果确定严重度确定频度确定不易探测度FMEA分析系统潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测