FMEA学习归纳总结

FMEA学习归纳总结FMEA的解释是管理风险和支持持续改进的一个整体，是产品和过程开发的关键部分。FMEA分析不应只看作是一个单一事件，而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得以评估、措施得以采取、从而降低风险的一个长期任务。FMEA分析是一份动态文件，应该一直反映最新水平，以及最新的相关措施。每一种FMEA都应确保对产品和装配中的每一个部件给予关注。与风险和安全相关的部件和过程应给予更高的优先权.应用于：1.新设计、新技术、新过程2.现有设计和过程的修改、法规要求的更改。3.现有设计和过程在新环境、场所应用中的使用或使用概况对现有设计和过程的影响（工作周期、法规要求）失效模式应用规范化、专业性的术语来描述失效模式。常用的失效模式：I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式，可举例如下：突发型：裂纹、变形、松动、断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、表面太粗糙、失稳、短路、开路、击穿、泄漏、松脱，毛刺、脏污、开孔太深、孔错位、漏开孔、贴错标签等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、氧化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。在描述失效模式时，要注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。所谓“潜在”是指可能发生，也可能不发生。潜在失效的后果---是什么？失效后果是指对系统功能的影响，如顾客感受的情况。（这里的顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客）4种顾客：终端顾客OEM安装和制作中心供应链厂商安全和环境法规首先要考虑影响安全性与法规不符的后果。要考虑对上一级子系统和系统的后果，这种后果最终导致顾客的不满。失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。失效后果可以从以下几方面分析：（应按顾客所觉察的功能失效模式的后果进行规定）①对完成规定功能的影响；②对上一级系统完成功能的影响；③对系统内其他零件的影响；④对顾客满意的影响；⑤对安全和政府法律法规符合性的影响；⑥对整机系统的影响。典型的后果举例：顾客不满意/产品控制性能减弱、噪声大、工作不正常、不良外观、不能工作、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、费力、不稳定、失去功能、异味、性能衰退等等。潜在的失效起因／机理研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少发生的可能性。在DFMEA中，我们所要研究的失效原因与机理，是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。注意：不要把产品的工作环境（如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰等）作为我们的分析目标。工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在的，难以控制的。我们要分析的是，在外因作用下的内因。潜在失效模式的原因或机理评估①与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。分析潜在失效原因／机理可以采用以下途径：现有的类似产品的FMA资料，应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因，应用“五个为什么？”根据经验连问“五个为什么？”，一般都有可能找到根源原因应用排列图，相关分析，试验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因，应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因与机理。充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。与制造／装配有关的原因。主要指由于所拟定采用的制造／装配设计在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效。也就是说是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。典型的例子：零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显标志引起误装配而造成失效，缺乏适宜的对中设计，使对中困难，容易对中错误，技术规范要求与现有的过程能力不协调，材料热处理规范使零件表面过硬，致机械加工困难，用手举起装配的零件过重，使操作者易疲劳，或难以正确安装，设计的加工装配、空间过小，使工具无法操作，接近性差，拆装，维修困难。加注液体的口，经常需要检查、调整、保养的部分难以接近，可视性差。产品设计对制造／装配的变差过于敏感。FMEA分析的作用1．可早期发现缺陷（设计问题），避免减少损失。--------预防2．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。----分析问题的指南3．有助于可装配性和制造性的早期考虑。4.FMEA是小组行为（多方论证小组-多功能小组），是组织经验的积累。5.FMEA是员工训练的工具。DFMEA与PFMEA关系1．DFMEA是PFMEA的输入，即DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中重点考虑。2．DFMEA的失效模式不能依靠过程检查纠正/控制，必须更改设计参数。3．DFMEA后才能作PFMEA。制订FMEA责任---谁来做？1．DFMEA由设计责任工程师领导，设计部门、制造部门、质管部门、顾客代表、供方等具有代表性的多学科（或跨功能）的多方论证小组进行开发和维护。2．PFMEA由制造责任工程师牵头，设计、质管部门、顾客代表参加的多方论证小组制订评审。何时开始FMEA当新的系统、产品与过程设计时当现有设计或生产过程变更时当引进的设计/过程用于新用途或新环境时当完成8D研究（防止问题再发生）后对于新产品开发程序，建议的FMEA时机安排为：在产品设计早期阶段，设计概念定案前，功能确定后，开始DFMEA，并在设计批准与生产设计放行前，投产前完成。当有了产品初级图纸时，在工装或生产设备开发和采购前进行PFMEA何时更新FMEA凡是对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时，或产品开发阶段获得补充信息时何时完成FMEAFMEA是动态文件，在这个意义上，只要在产品设计或制造/装配过程发生显著变化，就必须更新。一般地说：设计DFMEA在产品设计投产时可认为完成。生产过程PFMEA在所有作业都已经考虑，所有关键与重要特性都查出而且控制计划已完成时，便认为完成。失效的度量严重度（S）----有多糟糕？是失效发生时，对顾客产生影响的级别的一种评估。是其后果的严重程度的评价指标。严重度的评分由1—10，数值越大，严重度越高。发生率（频度）（O）----可能发生多少次?是指某一失效要因或机理可能发生的频繁程度。按可能性大小给出1—10的评定分。探测度（D）---容易发现吗?是对产品或过程控制中探测失效要因或失效模式程度的一种评价。指在一项零件或组件已经完成，离开制造场所或装配场所之前，能否检出其已发生失效的可能性。探测度用“1至10”表示。风险顺序数RPN（Risk,PriorityNumber）==S×O×DRPN按由大到小排序重点解决RPN较大的原因，特别注意S大的,哪怕RPN并不大，也要采取措施。RPN该多少无任何具体规定.建议红线：125=5×5×5(一般不超过红线)黄线：64=4×4×4绿线：27=3×3×3管理较先进的公司,RPN控制在100以下。PEMEA制作步骤（。。。。。。）PFMEA准备:(与DFMEA基本相同)a)成立小组b)资料过程流程图特性矩阵图（各工序名称——特性）工程规范特殊特性明细表（产品特性工艺特性）PFMEA注意事项PFMEA从生产的工序和过程考虑（进货检验—各工序—成品出厂检验）并不会牵涉到产品的设计问題，它的前提条件是设计合理。不能解决产品设计上的弱点，亦不依靠产品设计更改解決工序问題但产品设计的特性必須在工序中考虑以令最终产品达到客戶要求PFMEA是动态文件(LivingDocument)a.开始于评估生产可行性的时期，以及在落实制造生产工具前；b.在正式生产前完成；c.随着新零件、工序或操作环境的改变而不断更新；d.与CP（过程能力）紧密结合，即现场产生的不合格，要在PFMEA中找到不合格产生的原因及解决的办法。PFMEA可减少产品在过程中失效的风险a.识別过程、功能及要求b.识別产品涉及过程的失效模式c.确定失效对顾客所造成的影响（内外顾客）d.识別过程中的潜在原因和变数，以集中在检测时才发现或减少失效情況e.识別工序变数（工艺参数）以加強过程控制能力f.可为失效模式建立一个等级表，从而建立一个排序系统以助产品设计改良、发展、测试及分析g.促使制造及生产过程文件化（控制计划、作业文件）开展PFMEAa以工序流程图作为开始b列出每操作过程的产品或工序特性c相关DFMEA的产品影响亦应包括在內d工序流程图应附于PFMEA內PFMEA“現行过程控制”有三种过程控制可以考虑:1）預防失效起因/机理或失效模式/后果的发生或降低发生比率。2）查出失效起因/机理,并提出纠正措施3）查出失效模式。可能的話,最好使用第1种控制方法；其次才使用第2种控制方法；最后,才使用第3种控制方法针对参数选择不当的控制方法可以是：1）检验与试验；2）以往经验；3）变换方法等（可参见设计验证）针对操作或达不到工艺参数要求时的控制方法可以是：1）检验（首检/巡检/终检）“预防”与“检测”必须有一项是有的。预防是针对原因，检测是针对可能导致的失效模式而言。PFMEA“建议措施”当失效模式依RPN数排列其风险順序时,針对最高等級的影响和关鍵項目提出纠正措施。任何措施的目的是要減少任何频度、严重度或不易探测度。可考虑下列措施,但并不限于此。a.为了降低发生频度,需要修改过程和/或设计。还要运用统计方法，执行以行动为导向的过程研究，連同适当的信息反馈，以持续改善及預防问题发生。b.只有设计或过程变更可以降低严重度数。c.为了增加探测(失效)的可能性,需要修改过程和/或设计。（防错法最好）增加质量管理检验頻率不是良好的纠正措施。永久性的纠正措施才是必需的。较佳的降低不可探测度的方法，是使用防錯法。一般來說，改善检测控制花成本，且对质量改善效益不大。增加品管检验頻率不是有效的預防／纠正措施，且仅能暫时为之，且应以常效的預防／纠正措施为本。某些狀況，对特定的零件作设计变更，可能有助于检测。变更現行控制系统，也可能提升其检测能力。必須强调的是預防不良(意即：降低发生率)而不是检测不良。例如：宁可用统计技术进行过程控制，而不用隨机质量检查或相关的检验。d.FMEA分析中的建议措施做过后，PFMEA必须换版。PPAP提交的FMEA不应该是第一版本，必须是采取措施后的升级版本。e.重点应以预防为主,也就是说减少失效的发生。如果预防没有可能，那么应采用下列的优先权体系:1.预防或排除潜在的原因2.检测,尽早在产品的使用寿命周期内进行：最佳………在设计阶段次佳………在大规模生产之前其次………在产品装运发货之前作为最后的手段………在现场,但在灾难性的失效之前3.减小影响,也即减低失效的严重性通常,减低上述三项中的任何一项：S，O，D均需要对工艺和/或设计进行改变/改进开展PFMEA以工序流程图作为开始列出每个操作过程的产品或工序特性相关DFMEA的产品影响亦应包括在內工序流程图应附于PFMEA內DFMEA“建议措施”（制造、装配和可服务性考虑）产品设计时，DFMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更不能依赖过程检验的强化措施。（品质是设计出来的，质量是过程控制与检验出来的）可以考虑对制造和装配采取技术和物理限制。（如表面处理、硬度、公差）产品一旦进入市场使用，应考虑产品服务可行性和回收的技术和物理限制。DFMEA“现行的设计控制”有两种设计控制：预防控制P：消除失效的机理和要因或失效模式的发生，或降低发生率探测控制D：在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测）要因，失效机理或失效模式是否存在。(见手册P49)对潜在的失效模式及其起因，重要的是采取预防措施，以防止这些失效模式成为事实。为此，我们要首先对目前已经用于相同或相似设计中的控制方法进行分析，评估这些方法的有效性及其风险。我们也可以把设计控制比喻成预防潜在失效