19焊装SE分析与同步工程

制造技术部焊装工艺科发布人：刘伟2011年8月焊装SE分析与同步工程奥铃工厂制造技术部2013年10月目录一、概述二、同步工程简介三、SE基本知识四、SE分析原则五、SE分析总结标准六、SE分析实例七、四大工艺SE分析流程及注意事项八、焊装SE分析提交工艺技术资料九、总结一）目前国内自主品牌设计模式：逆向为主二）设计及生产存在问题：◆性能与工艺的验证不充分将导致后期制造的成本增加与时间周期的延长；◆不做前期制造工艺同步开发（按以往车型算）；产品设变一般在500~800之间，甚至更多；而在策划良好的制造工艺同步开发后，产品设变将控制在100以内；一处设变的成本以平均5万算，制造工艺的同步开发的成本将在2000万至3500万之间；而频繁的设变使产品投产滞后，整合产品设变及调整设备将用3~6月，按每天十万的延滞费，其间接成本将在900万至1800万之间；◆不做前期的冲压、焊装的工艺精确化同步可行性论证，将不利于模具与夹具，冲压与焊装的定位不统一，将直接导致白车身的调试的周期延长；至少增加两轮试制，即一至二月的时间。三）综上，设计部门输入的数据，制造可行性如何？可能有多少产品设计变更？解答以上问题就必须进行DesignReview（设计检讨）即SE分析。一、概述1.定义同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称工艺同步工程或并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业”。2.分类同步工程可分为：冲压SE、焊装SE、涂装SE、总装SE和尺寸工程SE。基本上分为三个阶段：概念设计阶段、工程设计阶段和工装招标准备阶段（或后工程设计阶段）。3.国内、外企业做法由于同步工程的应用有利于缩短产品的开发周期，提高产品质量，降低生产成本以及改善制造柔性，近年来在国内外企业产品开发过程中得到了不同程度的应用。二、同步工程简介4、同步工程整体概括同步工程（SE，SimultaneousEngineering），亦称工艺同步工程（PSE),是对产品开发及其相关（制造和支持等）过程进行集成、并行的系统化工作模式。它特指工艺审核与产品研发同步，协助产品设计部门优化产品制造工艺，改善并提高产品的可制造性，辅助产品更容易在制造阶段实现。由于工艺及相关过程的提前介入，将原本要留到工艺实施或者其他相应阶段时才可能会暴露的问题提前至产品研发期暴露并予以解决，以期使产品研发和后期的工艺实施等尽量实现无缝对接，通过防止产品研发和生产实际脱节来缩短车型的研发周期、降低研发的成本投入同时整合并提高整车的车身质量。三、SE基本知识1、定位孔凸起1.孔的凸起有利于加大硬度、强度增加2.凸起有利于防止漏水La1.孔的位置一般垂直于面。垂直线在一个面上2.孔的直径最好的范围(最小:Ø8,Ø10,中等:Ø10,Ø15,最大:Ø20,Ø25,特殊:Ø6)3.两孔之间的距离[a]/件的长度[L]≥0.64.测量孔时，孔的位置必须垂直一个面5.一般在件上有2个定位孔(特殊情况:为1个)1、定位孔AAdSec.A-Aa角度万一不可能落下出销孔为定位孔。a:孔与件的距离d:孔的直径一般:a≥4+½Øtan(30°)0.3（角度为60度）特殊:a≥4+½Øtan(45°)1（角度为90度）YXyx1.定位块与压紧块(两定位块、压紧块之间的距离[x,y]/冲压件的尺寸[X,Y]≥0.6)2.定位块、压紧块的尺寸≥□20(块的倒角=2mm)1、定位孔三、SE基本知识1、定位孔d1d2d1≥Φ16planed2≥Φ30planed2d1d1≥Φ12d2≥Φ24三、SE基本知识2、定位销ld1.定位销于凸出件的距离最小为5mm.2.例I定位孔≤Φ10d=16例II定位孔Φ10d=定位孔的直径+6l≥5mm三、SE基本知识3、搭接dR-end搭接边:d≥2mm(特殊情况:d≥1mm)焊点d使焊点的两个件搭接的更紧，减少件的变形d≥2mm(一般)d≥1.5mm(特殊)(最特殊:d≥1mm)尽可能少于3层焊接三、SE基本知识4、焊点dug定位块:u焊枪的尺寸:gd=(u/2+g/2)+2例I:d≥(19/2+35/2)+2=29mm例II:d≥(16/2+30/2)+2=25mm一般情况,d=29mmd1=2mm三、SE基本知识4、焊点最小焊接距离例I:2层焊:选择薄板例II:3层焊:选择厚板选择3层焊中最上面的或最下面的件板厚最小焊接距离一般钢t20t高强度钢t20t+5特高强度钢t20t+10三、SE基本知识4、焊点t1:上面t2:中间t3:下面焊点层数≤3(special:4)厚度(t1+t2+t3)≤5板厚困难度over0.8mm○over0.6mm□under0.6mm△上面/下面困难度0.7~1.34○0.5~0.69,1.35~1.67□~0.49,1.68~△位置困难度向下,width○垂直□向上△板厚板厚等级位置O好□一般∆不好三、SE基本知识4、焊点外漏焊点点焊和二保焊的间距三、SE基本知识5、二保焊首选平焊，尽量不用立焊，避免仰焊尽量避免的几种情形三、SE基本知识6、涂点胶三、SE基本知识7、装配避免三面贴合R1≥6R2=(R1+4)R1≤5R2=(R1+2)避免拐角干涉三、SE基本知识7、装配IncaseofreducingmatchinglayerofpanelsUnacceptableareaforspotmark三、SE基本知识7、装配螺栓装配三、SE基本知识7、装配Hingemountingarea1)Sameplaneforupperandlowerarea2)Beparallelwithcarline3)GivesomeseatforhingemountingHingemountingarea1)Sameplaneforupperandlowerarea2)Beparallelwithcarline3)Givesomeseatforhingemounting三、SE基本知识1、SE分析遵循原则如下：要考虑外观的美观；考虑强度（主要为焊接质量）；考虑冲压件成型性；考虑设备的运行过程；考虑前后工序；考虑操作性（机器人或人工）；自动化程度（自动或手动）和节拍；考虑人员重复操作防错标记；安装件的安装精度和安装方式；考虑车身各部位的功能；考虑整车的密封性和轻量化。四、SE分析原则2、主要内容：分析结构条件(Structurerequirementcheck)分析焊接条件(Weldingrequirementcheck)分析车体质量条件(BIWqualityrequirementcheck)分析组装基准位置(Assemblylocationcheck)分析操作条件(Workabilityrequirementcheck)分析零部件结合条件(Panelmatchingrequirementcheck)分析焊接枪接近性(Weldinggunaccesscheck)分析组装顺序(Assemblysequencecheck)★★★★★★★★四、SE分析原则一）定位孔和定位面1、定位孔一般设计成凸台形式，有三作用：a、加强b、防漏或漏液孔c、改善时小面积更改。2、定位孔的要求：1）垂直于车体线；2）越大越好，最好大于φ10；3）定位孔的尺寸要统一；4）两定位孔间距越大越好，与整个件的尺寸比例大于等于2/3；定位孔间距过小，同样的定位销公差会导致冲压件本身旋转晃动的角度增大，不能保证焊接及装配尺寸。5）远离R角（2mm以上）；6）定位孔轴线要相同。如果不同轴线，就必须使用伸缩销，会导致成本增加，而且轻微的晃动会导致定位不准，公差控制难度增加。五、SE分析总结标准一）定位面和定位孔3、焊点与定位点距离要求：locator为19时，焊钳中心至locator中心距离最小为29mm（见附图一）；locator为16时，焊钳中心至locator中心距离最小为27.5mm.用特殊焊钳，该尺寸允许减小，但会增加费用。4、定位孔和公差孔（过孔）：定位销通过两层板，当两层板贴合或有一定间距时，若两孔尺寸相同，因公差问题导致孔位遮挡干涉，为避免干涉，公差孔尺寸必须比定位孔大，当两层板间距小于30mm时，公差孔直径比定位孔直径大3mm，当两层板间距大于或等于30mm时，公差孔直径比定位孔直径大5mm。5、定位面（区域）的要求：1）定位面尽可能与CARLINE平行；2）设计出控制面；3）为保证PANEL平衡，需有好的定位位置。附图一五、SE分析总结标准二）冲压件的匹配、搭接1、对于切边：由于冲压、涂装、焊装等站在不同的立场看，故看各方的需要，对于一些成型困难的冲压件，通过开豁口，来实现冲压成型，一般豁口尺寸φ3以下。2、避免3层板匹配，搭接的情况，遇到三面时，将其中一个搭接面留2.0mm以上的间隙，另设计出与其余两面搭接的面，从而都变成两面搭接的形式。3、尽量缩小搭接面面积：有NUT，底面必须贴合焊接时，尽量减少搭接面，使非贴合面留有2mm以上的间隙；焊接面必须贴合。4、避免R角干涉情况：如U型面搭接时，U型底面R角，内外R角有要求，当外侧R1大于等于6时，内侧R2为R1加4mm当R1小于等于5mm时，R2等于R1加2mm。5、留出间隙，避免干涉：原则，使焊接面（必须的配合面）贴合，其余方向面留出2mm以上间隙。6、多层板匹配时螺母孔尺寸：靠近螺母的一层板孔最小，尺寸为NUT尺寸加1mm（人工时）或2mm（自动时）；靠近螺母的第二层板孔尺寸为第一层板加3mm（地板区域加4mm），第三层板的尺寸为第二层板加上考虑垫圈的尺寸。五、SE分析总结标准二）冲压件的匹配、搭接7、对安装件的螺栓孔需要给定公差：公差孔尺寸公差为±2.5mm。一般安装件有一个定位孔和一个公差孔，为保证孔位容易控制，一般将两孔设计在一个冲压件上，减少品质管理投资。如座椅安装孔等可以设计在一个件上。三）焊接1、给点焊钳留足够的通过空间，在焊接电极深入深度在45mm以下时，一般留大于φ30的空间。2、由于2层焊最优，2层优于3层，3层优于4层，故尽量减少多层焊，当有多层焊，如3层，可通过在焊点处将其中一层开口使之成为两层焊，开口尺寸在φ20以上。不允许4层焊，品质不好，焊接困难。3、给焊接过孔留足尺寸：一般φ16的电极帽，过孔应在φ30以上，当过孔面与焊接面间距超过80mm时，过孔应在φ40以上.五、SE分析总结标准三）焊接4、识别适用于多点焊的焊点，焊点间距必须相同，且符合多点焊机焊接电极间距标准。5、对于人眼看不到的焊点，设计识别标记。例如：大件在上，小件在下，人眼无法看到小件上的焊点是否正确（如果自动焊没问题），需要在焊点部位：a可以设置一个唯一的三层板的焊点作为中心或明显位置，b切出豁口标记，c在操作者能看到的面设计接头或折皱。6、为避免焊点压痕明显而影响了外观品质，采用铜板，如果铜板有R角是有问题的，a焊接变形、b铜板不好贴合、定位。铜板必须是平坦的，且定位在平面上。7、使CO2焊道远离点焊焊点：原因a、距离近的话，火花会飞溅到焊点处，焊接质量不良；b、近距离为CO2焊接变形区，所以距离一般在20mm以上。四）焊接螺母1、焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上。2、焊接螺母要求：1）在一个冲压件上尽量统一成同一种类的螺母；五、SE分析总结标准四）焊接螺母2、焊接螺母要求：2）不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；3）用标准螺母，尤其是内径一样，可以使基准销的尺寸一致，降低不少费用；4）如果可能的话，用M6以上的。3、冲压件中凸焊面要满足标准焊接电极的尺寸要求，上、下电极都要考虑，需要使用特殊电极的凸焊件要反馈到设计部门，看能否更改成标准电极焊接，因特殊电极费用高。4、为防止焊错位置，在焊接螺母位置附近加标记，使之明显，任何人都知道螺母焊