后工序培训资料

彩盒后工序培训资料彩盒主要后工序分类印后全检表面处理(过油---水性、油性、光油、哑油、磨光油、UV；磨光；覆膜---光胶、哑胶、预涂、水性胶、油性胶水；局部UV---亮UV、哑UV；击凸；压纹；烫金；磨砂)裱啤（对裱、裱坑；啤；击凸、除屑）粘合全检/打包印后全检首先要做好首件，确保印刷工序内容、颜色、印刷位置无误印刷工序有无批量性印刷不良，墨屎、粘花、铲花、过底等做好检验记录检完后加盖PASS章注意事项：检货时要认真选别，避免批量不良流入下一工序；后续如果经全检的半成品被其他部门退回来，印刷不再处理。收货时，按顺序来收货，不可拈轻怕重，有问题的货就不收，留给对班；发现批量或严重性问题及时上报，自已处理不了的，由上级协助处理；检完后盖章表示确认表面处理方式分类过油：在印品表面均匀的涂一层以树脂为主的化学混合物，再经过加温烧烤使其固化粘附在印品表面上的加工。以光泽度分有光油和哑油；以性质分有水性和油性；以特性分有吸塑油和耐磨油。主要控制点：过油种类是否符合工单要求、表面光泽度、油痕、气泡、杂质、是否有没过到的部分、附着力（死折测试）、漏油等不良磨光/压光1：印张表面过磨光油后，经热压以提高印张表面的光泽度和平滑度，（上光量一般为3-6g/㎡，过磨光油时可用少量水或乙醇稀释）2：注意事项A上油量应以满足纸面为原则，如稀释过量，就会影响光泽度，耐磨擦性等效果；反之稀释不充分会造成光油的流动性不好，涂布表面会出现油丝，上油太厚，裱瓦楞时容易发生反粘现象；B印刷油墨必须充分干燥，否则易带走油墨而掉色；需注意干燥完全，但烘干的温度不易过高，否则造成纸张变黄；上光冷却后才可达到最佳高光效果，耐磨度；C上光后须裱瓦楞的产品，胶水量一定要控制适量，否则容易发生粘连。控制重点：磨花、折皱（钢带不平行）、光泽度不够（75°-85°）（温度—90-110°或压力）、压痕（钢带有异物）过胶将塑料薄膜采用粘合剂，经加热、干燥、施压使之纸塑粘合在一起的加工过程。胶膜种类：按覆膜方式分为预涂覆膜、即涂性覆膜按胶膜分为光胶、哑胶、镭射膜、铝箔膜。胶膜的特性A:薄膜厚度：一般为0.01-0.02MM；B:表面张力：4Pa(40dyn/cm2)以便有较好的润湿性和粘合性能，同时，电晕处理面要的均匀一致。C:透明度：透明度越高越好，以保证被覆盖的印刷品的最佳清晰度，透光率一般保持在90左右%；D:耐光性。即便经过长期使用和存放仍然透明如故，不易变色。E：外观。膜面应平整、无凹凸不平及皱纹，还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等，膜面无灰尘、杂质、油脂等污染影响过胶品质的几个方面：热压温度：A热压温度根据印刷品墨层厚度、纸质好坏、气候变化等情况来调整，傲应控制在60～80c。B温度过高会超过薄膜承受范围，薄膜等受高热而变形，极易使产品曲卷、起泡、折皱等，且橡胶辊表面易烫损变形；温度过低，覆膜不牢，易脱层。C一般铜版纸的热压温度较低，胶版纸、白板纸及墨层厚的印刷品的热压温度偏高。辊间压力确定：A辊间压力应视不同纸质及纸张厚度正确调整。B压力过大，纸面稍有不平整或薄膜张力不完全一致时，会产生压皱或条纹的现象；C压力长期过大，会导致橡胶辊变形，辊的轴承也会因受力过大而磨损。D压力过高或不均匀，则会造成覆膜不牢、脱层现象。E一般覆膜表面光滑、平整、结实的印刷品，压力为19～20mPa：覆膜粗糙松软的印刷品，压力为22～23mPa1、粘合不良主要原因：粘合剂选用不当、涂胶量设定不当、配比计量有误而引起的；印刷品表面状况不善如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底；粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，而造成涂覆量不足。解决方法：应重选粘合剂牌号和涂覆量，并准确配比；可用干布轻轻地擦去喷粉，或增加粘合剂涂布量、增大压力，以及采用光热压一遍再上胶，或改用固体含量高的粘合剂，或增加粘合剂涂布厚度，或增加烘干道温度等办法解决；重新设定配方和涂覆量。2、起泡主要原因：印刷墨层未干透；印刷墨层太厚；复合辊表面温度过高；薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的；粘合剂浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少。解决方法：应先热压遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底；适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度；采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度；调整张力大小，或更换合格薄膜来解决；应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。1、油墨干透48H后过胶（大墨位产品）2、控制胶水干燥度，及胶水的配比，不能太浓，胶水与天那水的比例为1：0.8之间3、速度控制在600米/H或以下，钢辊温度控制85度左右，烘道控制在70度左右（熟化、溶剂挥发），压力控制在250KG至280KG之间3、涂覆不匀主要原因：塑料薄膜厚薄不匀、复合压力太小、薄膜松弛、胶槽中部分粘合剂固化辊发生溶胀或变形等都会引起涂覆不匀。解决方法：应尽快查出原因并采取相应措施，是调整牵引力、加大复合压力，或者更换薄膜、胶辊或粘合剂。4、皱膜主要原因：一般是薄膜传送辊不平衡、薄膜两端松紧不一致或呈波浪边、胶层过厚或是电热辊与橡胶辊两端不平、压力不一致、线速度不等。解决方法：对此可分别采取调整传送辊至平衔状态、更薄膜、调整涂胶量并提高烘干道温度、调整电热辊与橡胶辊的位置及工艺参数等措施。5、覆膜产品发翘主要原因：印刷品过薄，张力不平衡、薄膜拉得太紧，复合压力过大或温度过高等。解决方法：相应的处理办法是尽量避免对薄纸进行覆膜加工；调整薄膜张力，使之达到平衡；适当减小复合压力，降低复合温度。6、雪花点1、纸张不平整2、胶水不均匀3、压力不够4、温度不够等7、杂点印章表面没有清干净或胶膜本身不清洁或印刷油墨中含有异物烫银烫金工艺是利用热压转移的原理，将电化铝中的铝层转印到承印物表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。电化铝箔通常由多层材料构成，基材常为PE，其次是分离涂层、颜色涂层、金属涂层（镀铝）和胶水涂层。一般温度为（80-130度），压力4KG/C㎡，有阳模与阴模之分，烫银版一般为锌版、铜版、硅胶版等主要控制点：1烫金色符合工单要求2烫金移位1)纸张发生变形。解决方法：可降低印刷时的烘干温度或UV固化温度（温度过高会使纸张收缩）。(2)烫金版受热膨胀。解决方法：确定几个烫印点在一块烫金版上，掌握烫金版随温度变化的膨胀规律，在制作前予以补偿。(3)制版时未考虑对烫印图案、文字或线条进行缩放处理。(4)前工序。解决方法：对于前工序的问题，保证前规、侧规（纸边到成品线的距离）一致。另外，环境温度的不恒定、人为因素及设备的精度问题也会造成烫金时套印不准的现象，故在生产过程中要考虑这些因素的影响。3.烫印不牢①烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢:可重新调整烫印温度和压力。②在印刷过程中，油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化，使印箔烫印不上。解决方法是:首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。③在油墨中加入适量的含有蜡质的撤淡剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。解决办法是:先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。4.烫印的图文发虚、发晕。烫印过程中，发现图文发虚、发晕的故障，主要是烫印温度太高、电化铝箔焦化等原因引起的。如果印版的烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，此时烫印，电化铝箔会向四周扩展，产生发晕、发虚现象，必须根据电化铝箔的特性将温度调整到合适的范围。对于电化铝箔焦化，主要是烫印过程中停机过久，使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后就会发晕。因此，生产过程中如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。5：字迹模糊、糊版。产生这个故障的主要原因是烫印温度过高、电化铝镀铝层过厚、压印力量过大、电化铝安装松弛或图文太小等造成的。烫印温度过高是引起字迹不清和糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，造成片基层和其它膜层转移、黏化，造成字迹不清和糊版。则烫印时应根据电化铝箔的温度适用范围，适当调低烫印温度。此外，应选择镀铝层较薄的电化铝，调整合适的压力，并适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力。6：图文边缘不平整、不清晰。电化铝烫印时，图文边缘发生毛边现象，影响印刷质量。产生这种现象的主要原因有：印版压力不匀，主要是装版时版面不平整，引起版面上各处的压力大小不均匀，有的压力太大，有的偏小，从而使图文受力不均，则烫印电化铝箔时表面不光洁，各部分与承印物黏合力不一样，造成印迹不齐整。因此，烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀，才能避免图文不清晰。如果烫印时印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。这时就要调整烫印压力至合适程度。要保证压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位、不错动。这样，才能保证烫印时图文与垫贴层相吻合，避免图文四周发毛。还有，同一块版烫印后压力不匀，这是因为图文面积大小悬殊，应将大面积图文压力加大，可用垫纸方法校正、调整大小面积的压力，使其相等。最后，如果烫印时温度过高也会造成图文印迹不齐整。因此，要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，才能保证图文四边光洁、平整、不发毛。7：图文印迹残缺不整、缺笔断划主要是电化铝箔输送、印版等原因造成的。例如，印版损坏或变形，这是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。因此，如发现印版损坏，应立即修复或更换印版。印版变形使印版承受不了所施加的烫印压力，应更换印版并调整压力。如果电化铝箔裁切和输送偏差，电化铝箔横向裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生偏离，就会使电化铝箔与印版图文不吻合，部分图文露边而造成残缺不全。为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。电化铝箔输送速度与紧度不当也会产生这种故障。电化铝箔送料和接料装置发生松动移位，或电化铝箔卷芯与放卷轴之间松动，放卷速度发生变化，电化铝箔松紧程度发生变化，使图文烫印位置发生偏离，造成图文残缺。这时要调整收卷和放卷装置，但若烫印箔过于张紧，则应适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力，保证电化铝箔有合适的速度和紧度。烫印材料与被烫印物不适或印刷时喷粉过多也会出现这种故障，应注意调整。此外，印版部分在底板的位置发生移动、掉落，压印机构的衬垫移位等，使正常的烫印压力发生变化，不均匀，就会造成图文印迹残缺不全。因此，在电化铝烫印过程中，应经常检查烫印质量，发现质量司题立即进行分析，并检查印版和衬垫物。发现印版移动或衬垫物移位，及时调整，把印版和衬垫物放回原位固定8.烫印不上或图文发花烫印时，图文出现发花露底或根本烫印不上主要原因有：①烫印温度过低，印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。②烫印压力小。烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整，这时应增大烫印压力．③底色干燥过度，表面晶化。承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上。烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期，一旦发现晶化现象，应立即停止印刷，查找、排除故障后再继续印刷。④电化铝箔型号不对或质量不好。这时也会使烫印质量出现问题。应更换型号合适、质量好、黏合力强的电化铝箔。烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，以避免发花、露底和烫印不上。9.图案烫印无光泽多数是因为烫印温度太高，应适当降低电热板温度，此外，要尽量少打空车，减少不必要的停车，因为空车、停车都会使电热板温度升高。10.烫印质量不稳定使用同种材料，但烫印质量时好时坏。主要原因有材料质量不稳