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钻孔桩钻孔桩技术交底书技术交底书表格编号1310项目名称第页共页交底编号工程名称桥梁桩基工程设计文件图号S04-01施工部位钻孔桩桩基施工交底日期技术交底内容：1、技术交底范围本交底适用于xxxx公路段9座桥梁桩基钻孔桩施工。2、设计参数公路段桥梁共9座，其中大桥5座，中桥4座。桩基主要分为桩径1.6m和1.2m桩基，其中A1.6m桩基184根，A1.2m桩基72根，共计256根。3、前期施工准备（1）钻孔桩施工场地已清除杂物、换除软土、平整压实。（2）全线计划安装800KVA变压器1台，500KVA变压器4台，施工高峰期间，备用2台200KW发电机发电。施工用水综合采用合格的地下水、河水。（3）现场规划、布置好泥浆排放池、泥浆换浆池位置。（4）平整场地、施测桩位十字线、放样桩孔准确位置。（5）确保便道畅通，保证机械、材料进场。4、钻孔桩工艺流程根据本工程桩基情况，钻孔桩机选用CZ-8型冲击钻机,钻孔工艺：施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→第一次清孔→测量孔深、斜度→成孔验收→钻机移位→安装钢筋笼→下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。图1钻孔桩详细施工工艺流程图4.1测量放样依据设计提供的导线点及水准点，在每座桥梁附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制每座桥梁施工，导线测量符合相关规范的精度要求。根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置。4.2、埋设护筒钢护筒采用4mm钢板卷制焊接，内径比桩径大20～40cm，护筒高2m，护筒外侧设三道φ22钢筋作为加强肋以保证护筒刚度，护筒顶端设出浆口和吊环，顶面高出地面30cm或水面1.0m～2.0m左右以防地表水流入，当孔内有承压水时，应高于稳钻孔准备桩位放样护筒埋设钻机就位开始造浆冲进终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度清孔换浆下放钢筋笼下放导管灌注水下混凝土桩基检测检测桩位及护筒标高制作护筒优质膨润土和粘土检查孔径及垂直度检测泥浆各项指标钢筋笼检查导管水密试验检查沉渣厚度泥浆循环填写钻进记录及地层变化处要捞渣取样钢筋笼制作混凝土输送试件检测材质检验混凝土拌和试件制作定后的承压水位2.0m以上以保证水头压力。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施，埋设时，保证护筒竖直，倾斜度不大于1%，顶面水平，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为5cm，护筒底端要埋入密实土层中，周围夯填粘土并密实。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。4.3钻机就位钻机就位前，于孔口填筑钻机平台，平台要平整，牢固，钻孔过程中不发生钻机倾斜，或沉落。钻头采用吊锤定位，定位误差不大于10mm。垂直度采用钻机自动测定，并通过线锥或全站仪校核，垂直度偏差小于1%。4.4泥浆制备根据钻孔方法和土层情况，采用粘土造浆，调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标可参照表1泥浆性能指标要求表1泥浆性能指标要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度pH冲击钻粘性土1.1-1.2018-221.0-2.5≤4≥95≤208-11砂土碎土卵石漂石1.2-1.422-303-5≤4≥95≤208-114.5钻进开始钻进时，严格控制进尺速度，采用“低压慢进”措施，慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，孔口加盖防护罩，并把钻头提出孔道，以保证安全及防止埋钻。钻孔作业宜采用分班连续进行，并认真做好钻孔记录，钻进过程中应经常对泥浆进行检测和实验，不合格时随时改正。随地层变化，在变化处均应保存好渣样。钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，钻孔泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。当冲到基岩时如果岩面倾斜，要缓慢冲进，缓慢进尺，以确保孔位准确垂直。钻进前每一个孔位绘制出钻孔地质剖面图,挂在钻台上。钻进时，每进尺0.5m～1.0m时抽碴一次。钻进作业分班连续作业，钻进过程中需填写钻进记录，交接班时钻进情况及下一班应注意事项要一并交接，并应经常对钻进泥浆进行检测调整，并注意地层变化，在设计地层变化处捞取渣样，并与设计对比分析。当实际与地质剖面图不符时应及时向监理和设计单位反映，请设计单位进行确认。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形进行检查、确认，满足设计要求后，再进行清孔、拆钻。针对不同地质层选用不同速度及适当的泥浆，冲进中随时注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣样编号保存，以使分析备查。施工时如果发现实际地质情况与设计地质资料所示有出入时，应及时通知监理和设计代表。相邻桩的钻孔作业，在中距3m内的混凝土灌注桩完成24h后，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。当钻机深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。桩基应严格清孔，桩底沉淀厚度应小于5cm.4.6清孔清孔分两次进行，宜采用反循环或气举反循环工艺。(1)第一次清孔，钻孔达到设计深度后，将钻头提高离孔底10-20CM,空转不进尺，以相对密度为1.03—1.10的新泥浆将孔内转渣和密度较大的泥浆换出，当孔内泥浆比重不大于1.1，粘度17—20S，含砂率低于2%，孔底沉淤不大于50cm时，即可停止清孔作业。(2)第二次清孔，二次清孔利用导管进行，当钢筋笼和导浆管全部入孔后，用导浆管变径接头及吸水带和砂石泵连接进行二次清孔，当孔内泥浆比重不大于1.1，粘度17—20S，含砂率低于2%，柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm，即可停止清孔作业。第二次清孔结束后，必须在40分钟内灌注桩。4.7成孔检查钻孔完成后，用检孔器检查孔径、垂直度，用测绳检查孔深。检孔采用比钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度为6倍桩径的钢筋检孔器。1.6m桩径桩基检孔器采用C28钢筋做主筋,1.2m桩径桩基采用C25钢筋做主筋，主筋根数12根，每1.0m设1道箍筋，检孔器顶端设拴测绳的环孔，以检测孔深。在钻孔施工中，应及时绘制地质展开图，若发现设计与实际地质情况不符时，应及时通知相关单位研究处理，进行变更设计，如设计基底地质情况与现场地质情况一致，则请监理工程师验孔，检查合格后及时下放钢筋笼。4.8钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼采用在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，平板车运输至现场施工。钢筋笼分节加工，采用吊车起吊接长安放。（1）钢筋、套筒的验收钢筋、套筒应具有出厂质量证明书、材质单、检验报告等。进场后按有关规定、批量、规格进行复检、送检，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应立即清退出施工现场。（2）主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼根据长度分节加工制作，基本节长12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在现场对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：①、钢筋下料钢筋采用切断机下料，钢筋下料前检查端部是否有马蹄现象，用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。必须采用无齿锯进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。②、端头车丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。a、初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。b、精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。c、装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。③、钢筋连接连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。套筒质量检验示意图见下图：同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1P（P为螺距），连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。止端螺纹环规通端螺纹塞规钢筋笼分节处使用长短丝接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。接头连接完成后，用目测法检验一端的外露长度是否为半个套筒长度，以确保接头面在套筒中间位置。为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错开接头，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。④、钢筋笼加工在施工场地铺设施工钢筋框架，在框架上按钢筋笼主筋间距焊接两条定位钢筋头。制作时采用长线法制作，定位钢筋头焊接时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。其余纵向主筋按做好的卡具（主筋间距-主筋直径）逐根焊接在加强筋上，桩身主筋与加强筋务必焊牢。主筋与箍筋连接处采用绑扎或点焊连接，主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。桥台处桩基箍筋除设计桩顶以下0-6m范围内间距为10cm外，桩顶以下间距均为20cm；有地系梁的桥墩处桩基除桩顶以下0-1.5m范围内箍筋间距为15cm，桩顶以下1.5-7.5m范围内间距为10cm外，其余间距均为20cm；无地系梁的桥墩处桩基除桩顶以下0-7m范围内箍筋间距为10cm外，其余间距均为20cm。加强钢筋，设置在主筋内侧，沿桩基长度每2米设置一道；加强筋焊接采用双面焊，焊接长度为5d（d为钢筋直径）。钢筋伸入盖梁或承台部分除受构造限制外，应做成与竖直线成15°的喇叭形。钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为60mm，在钢筋笼骨架上焊接耳筋，每4m设置一组，每组4个均匀设于桩基钢筋四周，上下层错开布置。（3）、声测管安装1.2m桩径桩基布置3道声测管，1.6m桩径桩基布置4道声测管。声测管采用定位三角钢筋与加强圈在同一位置，每2m布置一道，焊接牢靠，要求三个点成等边三角形布置或4个点均需布置，每个点从第一道到最后一道在同一根钢筋上，确保顺直。声测管的长度为桩长L+50cm，在钢筋笼下放完成后，灌满清水，用橡胶盖盖紧，防止混凝土或其他异物掉进管中。接长声测管时应用液压钳挤压密实。（4）钢筋笼安装钢筋笼分节采取两端起吊，即同时使用吊机主副钩(或用两台吊车抬吊)先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一端在地上拖曳升高来吊起钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，并边下沉边割掉钢筋笼内支撑。各段钢筋笼的连接采用机械螺纹连接，主筋在同一搭接区断面内接头率不大于50%，并保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢