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PQP如何使客户满意标准化我们的措施熟悉流程如何达成目标•流程学习•PQP常见问题点•PQP认证要求•PQP考核PQP认证---EXPRESS流程样品认证需求成立认证小组；制定认证计划下达需求单编制PQCSN供应商能力评估不接受改进供应商确认提交初始样品（及认证资料)PQP发布及资料归档YNYPQP会签NY不接受制作样品及检测PQP认证---供应商需执行流程图纸分析和处理工艺流程图作业指导书FMEA控制计划检验指导书样品制作样品检验尺寸分析(初始样品检测报告)PQP保证书处理检查单过程能力分析可靠性测试合格样品PQCS文件性能测试EXPRESS检验审核过程审核（需要时）PQP---涉及表单认证书检查单流程图FEMA控制计划作业指导书检验指导书量具重复和再现性初始样品检验表工序能力分析原材料来源清单标准检验记录表PQP--常见问题分类1513106431%58%79%92%100%0%20%40%60%80%100%120%0246810121416初始样品报告工艺流程控制计划材质证明FMEAPQP—初始样品检验检验项目遗漏：材质/外观/重量零件总图未测检验结果不符检验工具不符PQP—样品检验信息需打印:1.尺寸性能:图纸要求2.材料:与图纸上标注一致3.外观要求:图纸上有明确的外观要求时，按图纸上标注外观要求；图纸上没给出外观具体要求时，根据实际情况确定检查项目。PQP—图纸分析和处理图纸版本控制点分析标示CPM的划分依据11PQP—工艺流程图工序内容缺少操作标示不对关键特性符合遗漏产品特性和过程特性位置颠倒PQP—工艺流程图编制批量制造原材料自制工序外协工序包装发运过程终检容易遗漏部分PQP—工艺流程图编制注意事项PQP---控制计划1与流程图不匹配样品容量和频率不合理控制方法不正确过程和产品特性颠倒PQP---控制计划2PQP—材质分析表1报告不清晰报告的厚度与图纸要求不一致材料类型不同,如Q235材料化学或物理性能不合格PQP—材质分析表2提供的材质报告要清晰：重要信息包括（材料名称、牌号、规格、化学成份、机械性能、交货日期）PQP—材质分析表编制PQP—PFMEA控制措施控制措施的实施证据PQP—PFMEA编制RPNS严重度O频度D探测度改进前的严重度8或改进前的RPN100时，必须采取改进措施来降低制造过程的风险改进前严重度8或改进前RPN100时，经核心小组评估认为无需改进则注明“无”PQP--常见问题分类1513106431%58%79%92%100%0%20%40%60%80%100%120%0246810121416初始样品报告工艺流程控制计划材质证明FMEAPQP—作业指导书控制计划中的关键点操作要求不明确PQP—PQCS处理1PQP—PQCS处理2PQP—标准检验记录表编制PQP—生产认证PQCS文件（工艺流程图/控制计划/作业指导书)原材料检查(子供应商审核)制造过程审核（工装夹具）参数化防错(订单转化/机器设备参数调整）计量器具检查、检验记录审核包装检查、人员技能检查（资质/熟练）技术文件（图纸/行业标准）图纸/行业标准齐全/正确满足图纸要求工装夹具正确建立和运用有效/齐全符合/资质/熟练PQP终止认证时间要求PQCS回签RRCA分析standardwork流程图、控制计划、FMEA、作业指导书等关键特性2个特性标准文件中没有认证次数同一PQCS不超过两次PQP—终止认证PQP认证计划―时间表每周提交一次计划的进展给快速。PQP认证要求PQP流程回顾图纸分析和处理工艺流程图作业指导书FMEA控制计划检验指导书样品制作样品检验尺寸分析(初始样品检验报告)PQP保证书处理检查单过程能力分析可靠性测试合格样品PQCS文件性能测试EXPRESS检验审核过程审核（需要时）PQP表单回顾认证书检查单流程图FEMA控制计划作业指导书检验指导书量具重复和再现性初始样品检验表工序能力分析原材料来源清单标准检验记录表常用表单PQP后续追踪PQP考核Q&A6.1样品时效超出计划2个工作日无反馈,支付违约500元,超过7个工作日终止样品认证工作6.2样品资料（项目明确）初始样品检验报告问题数≥3个,支付违约金200元初始样品检验报告问题数≥5个,支付违约金500元标准文件遗漏重点(关键)特性(尺寸)≥2个,支付违约金1000元认证资料同类问题点二次发生,支付违约金500元样品认证资料与样品不是同时提交，支付违约金500元。初始样品检验报告问题数≥10个,或标准文件遗漏重点(关键)特性(尺寸)≥3个，终止样品认证工作。ThankYou