冲击钻钻孔灌注桩施工方案

目录一．场地准备...................................................1二．进度计划...................................................1三.施工方案....................................................13.2施工方案...................................................23.2.1冲孔灌注桩施工工艺........................................23.2.2成孔工艺.................................................23.2.3清孔.....................................................53.2.4钢筋笼制作安装............................................53.2.4.1施工工艺................................................53.2.4.2钢筋笼制作注意事项......................................53.2.4.3钢筋笼吊放注意事项......................................63.2.5、桩芯砼灌注..............................................73.2.6、钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施...................7冲击钻钻孔灌注桩施工方案一．施工准备1.1场地准备（1）开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。（2）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。（3）操作前应对吊车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。（4）场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。按照其他桩施工方法测量放样。1.2人员配置计划配置现场负责人1人，工长2人，技术负责人1人，质检员2人，测量员2人，试验员2人，安全员1人，钢筋工20人，模板工人15人，振捣工10人，电工1人，力工30人。1.3、人员组织机构现场负责人：张岩技术负责人：朱大龙工长：贺有金吴强质检员：常海飞张威测量员：姜岩刘洋试验员：刘凯孙淑丰安全员：张彤光二．工程地质概况及进度计划选用K72+437帽沟村大桥作为钻孔桩施工的首件工程，该桥地质情况如下：表层为1.0-1.5m饱和粉质黏土、其下依次为1.2-3.6m可塑粉质黏土、1.2-2.3m全风化泥质粉砂岩、4.6-14.3m强风化泥质粉砂岩、5.5-21.0m中风化泥质粉砂岩，冲击钻孔灌注桩施工时间为2013年7月15日-2013年8月20日。三.施工方案3.1施工工艺流程冲孔灌注桩施工工艺流程图冲孔灌注桩施工工艺流程图泥浆制备循环池沉淀池泥浆处理及废渣外补浆测量定位钢筋笼制作排渣护筒埋设桩机就位吊放钢筋笼冲孔清孔吊放导管浇注水下硂制作试块移机3.2施工方案3.2.1施工放样灌注桩施工前，应进行充分的现场调查，熟悉了解设计地质勘察报告和设计意图，取得全面的工程地质和水文地质资料。对于地质情况复杂的重要桥梁结构物，应请设计单位进行专项设计交底。桩位地表用推土机整平并作硬化处理，保证钻机行走方便。根据施工图纸提供的坐标用全站仪放出钻孔桩的桩位坐标，精确定出桩中心位置（成排放样，并根据图纸给出的几何尺寸进行校核），同时引出控制桩，用水泥砼固定,并进行复核，达到准确无误。钻机就位后要保证控制桩能通视挂线，确定护筒位置。3.2.2冲孔灌注桩施工工艺1、冲进成孔方法根据工程桩基设计情况，本工程确定选用普通冲进成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；该项工艺技术具有施工机械化程度高，成孔成桩速度快，工期短、质量好、适用性广等优点。护壁方式，本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。3.2.3成孔工艺1、护筒用6～8㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大200㎜，上部开一个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深1.3m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在50㎜，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。2、挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。3、冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。4、冲击钻成孔根据基桩的直径及工程地质情况，采用11T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。4.1冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。4.2冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。4.3冲进过程中，每进2m或在地层变化处，检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。4.4在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。4.5冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。4.6冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。5、成孔要点5.1钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。5.2冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。5.3桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。5.4成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。6、冲孔桩机操作要点及注意事项6.1开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。6.2在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。6.3冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。6.4冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。6.5施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。6.6冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。6.7经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。6.8小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。6.9上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。6.10操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。6.11、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。6.12、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。6.13、当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。6.14、终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。3.2.4清孔每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。3.2.5钢筋笼制作安装3.2.5.1施工工艺该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放具体分六步走：第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。3.2.5.2钢筋笼制作注意事项（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋笼普通节分节为每节9M，底笼长度根据实际孔深计算。（3）钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（4）直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。（5）本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。（6）本工程钢筋笼下放均以吊车下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型。（7）制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。（8）钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查。如不符合设计及规范要求必须及时调整。（9）钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型