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目录第一章编制说明................................................................2第二章工程概况及特点..........................................................2第三章吊装方案的选择和施工部署................................................2第四章钢结构制作..............................................................5第五章钢结构吊装..............................................................9第六章高强螺栓安装...........................................................13第七章钢结构现场焊接.........................................................13第八章工程质量管理...........................................................16第九章安全生产、文明施工与环境保护...........................................17编制说明1.1编制依据1.1.1根据总包提供的施工图纸（结施157～163）。1.1.2现场实际情况。1.1.3相关的施工规范、标准、规程。1.2本工程施工采用的主要标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91《工程测量规范》GB50026—93《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99其他现行标准、规范、规程、规定。工程概况及特点2.1工程概况UT斯达康研发项目是一座建筑面积250000m2，集科研、生产为一体的现代化厂房。我公司主要施工其Ⅱ段圆厅的劲性墙中连梁、二层和三层的钢梁制作与吊装。钢梁的最大跨度为34.1m，截面为3250mm×600mm×40mm×60mm，最重为57.3t。2.2工程特点2.2.1大梁跨度大，为34.1m，单根重达57.3t。安装高度高，精度控制严，且跨河安装，增加了难度。，截面大（3250mm×600mm×40mm×60mm）2.2.2焊件钢板厚（30～60mm），焊缝多，焊接标准要求高（全熔透），现场条件差，增加了确保质量的难度。2.2.3工期紧，吊装不能连续进行，并与土建交叉作业，现场吊装条件差，增加了施工组织和安全生产的难度，必须采取特殊的安全技术措施，确保安全生产万无一失。吊装方案的选择和施工部署3.1吊装方案的选择选择一台150t履带吊作为主吊设备，一台50t汽车吊作为辅吊设备，采用自下而上，从中间向两侧分层分段吊装的方法。其中大型钢梁采用地面整体预拼装，再分段吊升到高空支承架上就位组装的方法进行。3.2施工部署3.2.1施工顺序Ⅱ段圆厅的施工主要集中在四个劲性混凝土墙中的钢梁和二、三层钢梁的施工，四个劲性混凝土墙部分按顺时针方向将其分为A、B、C、D四个小区域进行施工。垂直方向上按常规吊装方法进行，即第一层梁吊装完成后进行校正、高强螺栓连接和焊接作业，经检查（含探伤）合格认可后向土建移交工作面，同时进行第二层梁吊装，第二层梁吊装完成，经校正认可后进行高强螺栓连接和焊接作业，经验收（含探伤）合格认可后向土建移交工作面进行混凝土作业。作业顺序如下：5.4m处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→校正、焊接→+9.85m处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+9.85m标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接→+16.550m劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+16.550m标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接。3.2.2施工准备（1）技术准备施工前组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，并组织图纸会审,及时解决图纸中的有关问题。积极组织图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报总包、监理认可后组织实施。（2）物资准备编制材料、施工设备、工索具计划；签订物资供货合同，组织施工设备、工索具进场。（3）现场准备认真勘察现场，与总包协商，保证现场道路满足大型起重机进场及吊装作业的要求。与总包等有关单位联系，进行测量控制网的交接并办理交接手续。根据总包移交的测量控制网，复测钢柱的轴线、标高及垂直度，若偏差过大，要及时提交有关单位处理。3.2.3吊装设备、机具计划本工程中主要施工机具计划如表3-1。施工机具计划表3-1序号名称规格数量备注1150t履带吊SC15001台250t汽车吊TG-500E1台325t汽车吊TR-250M1台4钢丝绳φ28/φ34.55CO2电焊机YD-600KH14台6直流电焊机AX-5002台7空气压缩机0.62台8碳弧气刨机2台9高强螺栓枪扭剪型2把10高温烘箱0~500℃1台11保温筒150℃4个12钢爬梯15个自制13枕木20根14气割设备3套15角磨机8把16导链2T/3T/5T12个17千斤顶16T/25T/32T6个18经纬仪J21台19水准仪DS31台20塔尺5m1把21钢卷尺50m1把3.2.4劳动力计划（表3-2）劳动力计划表3-2类别数量类别数量管理人员3人测量工2人起重工12人电焊工10人架子工4人电工1人铆工4人3.2.5施工进度计划和工期控制措施（1）施工进度计划（略）。（2）工期控制措施，主要做好以下几大方面的措施：1）组建一个优秀的项目班子，协调统一，对工程进度、质量、安全等进行全面控制。与业主、监理、总包进行协调，密切配合，在组织上确保进度的实现。2）严格实行例会制度，每周开一次生产例会，主要为工程进度、质量、安全等内容，检查上一次例会以来的实际施工效果，纠正不足。管理员每日碰头，及时协调生产中存在的问题。3）抓好施工配合，各班组之间相互为对方提供工作面，杜绝推诿扯皮。4）主要的工序，组织多个班组不间断连续作业。3.2.6组织机构图（图3-1）图3-1组织机构图项目经理项目副经理项目技术负责施工计划资料统计质量安全构件验收测量安全组机操与维修高强螺栓焊接工段吊装工段钢结构制作4.1图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。4.2钢构件制作4.2.1材料本工程结构均采用Q345-B钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。4.2.2放样与下料按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。在排板时应满足以下几点要求：（1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）；（2）两条平行焊缝之间的间距应大于10倍的板厚；（3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；（4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注明除外；（5）H型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。（6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。4.2.3厂内制造板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。4.2.4焊接Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。（1）施焊前检查以下部位检查焊机设备是否有异常情况；检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；焊剂是否按规定烘干；结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；检查电渣焊孔位与盖板孔（φ２８mm）中心是否一致。（2）焊前准备在引弧结晶器内倒入１５mm厚的铁粒（引弧剂）；点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；预调好引弧电流。（3）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。（4）施焊结束当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。（5）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，烘烤温度为：焊条：烘烤温度350～400℃烘烤时间1h焊剂：烘烤温度250℃烘烤保温时间2h焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。（6）坡口焊接Q345B钢板厚度δ30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊，δ30mm钢板，接料采用X型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70～120℃，在焊缝中心两旁各100mm范围内用氧—乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，保证良好的焊缝金属组织。多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。（7）焊接其他要求人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。4.2.5端头处理（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。（2）构件第一端端头处理