过程评审表

供方名称：厦门厦东兴业电器有限公司供方地址：联系人：曾永杭联系电话：承接公司产品DXR连接线审核员：涉及加工工艺过程主要生产设备主要检测设备汉纳森汽车电子有限公司3、供方缺失描述：结论：□合格□不合格□改善后评审合格资材部：研发部：质管部：1、审核员必须站在客观的立场上执行。2、所有项目以YESorNO形式打分﹐YES=1﹐NO=0﹐YES项目需写入证据，NO项可直接开出不符合项或建立项。3、此表单针对多类别供应商，如有项目与供应商不适用，记录NA。判定标准：1、审核项目需覆盖总审项目的70%。2、得分大于90%的，可直接判定为现场审核合格。3、得分在70~90%之间，不符合项整改验证合格后（可文件验证），判定为现场审核合格。4、得分小于70%的，需等供方认为不符合项整改完整后，再次安排现场审核判定，或直接判定不合格。审核结果：1、得分：不符合项：共项严重不符合共项一般不符合共项2、供方优势描述：05926770983（前段加工）剪线、端压；（后端加工）成组、包胶布评分原则：HNSFM-QL-002B0供方现场评估表编号评审日期：2015.07.29基本资料厦门市集美区杏林镇锦亭北路256号NO1是否1.11.211.311.411.511.611.7122.112.212.312.412.512.6133.113.213.313.41保存培训记录？是否有制定关于员工培训的相关文件？（新进、转岗、升职）制定年度培训计划，并按计划实施？评估培训的效果？记录管理一览表？记录及时、有效、清晰？保存易于识别和检索？培训、安全现行文件/规范是否易于取得且是最新版本？供方对汉纳森的技术资料是如何管理的？是否有记录控制程序？是否建立现场“6S”管理体系，并定期检查？文件与记录控制是否有文件控制程序，规范文件的发行、更改、作废、外来文件的管理？最高管理层是否有参与到品质持续改善过程并给予支持？（质量方针的制定、管理评审会议召开）是否有管理评审控制程序？并定期组织召开？管理评审的决议有得到落实？（管理评审计划、会议记录、会议签到表、管理评审报告）是否有内部审核程序？并定期组织内审？内审不符核项有效整改？为确立质量保证体制，是否制定并实施了与质量有关的工作体系？通过ISO9001或TS16949认证？（在哪里注册认证的？有效期？）质量体系各过程的顺序及相互作用描述清晰？（过程流程图、组织结构图）各过程的职责明确？（部门职责、岗位职责）管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？未达成状况下是否提出改善方案？过程评审表审核部门：审核员：审核日期：编号：XMXD-GCSH-001审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）质量体系2NO审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）3.503.613.7044.114.214.314.414.5155.115.215.315.415.515.615.715.815.915.1015.1115.1206产品量产前是否有得到客户的批准？向客户提供PPAP资料？采购与进料检验控制产品量产前制程是否对重要性能或参数做CPK？产品量产前是否进行小批量试产或试模，并对试产过程中的不良率进行统计、分析、验证，用来分析和改善过程。样品出给客户前是否经过检验并保存检验记录？设计过程的变更有经过再评审，并通知到相关人员处？如变更涉及到客户，是否有取得客户同意后才执行变更？是否有客户书面确认的记录？产品量产前是否已制定出工艺流程图，QC工程图或控制计划？建立设计开发过程的管理文件，如APQP？设计和开发过程的每个阶段都有进行评审，并保持记录？新产品开发有作FMEA分析？（DFMEA,PFMEA）或建立失效模式分析的方法？客户资料和项目资料是否保存安全？工程技术供方是否具备设计开发的能力？是否识别顾客的特殊特性和特殊要求，并进行传达？供应商是否确认，当产品要求被改变，组织应确保相关文件已被修订，且变更的要求知会相关人员？对客户提供的图纸有无经评审并转化为自已的图纸？客户的要求转化为内部要求？是否制定应急计划？如供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等合同评审是否有文件规定顾客合同评审要求？特殊岗位，如司机、电工、内审员等持证上岗？是否制定员工的激励政策？3NO审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）6.116.216.316.416.516.616.716.816.916.10177.117.207.317.417.517.617.717.817.91制程中对于特殊材料或溶济存储是否依据其本身的特性或安全进行特定管制和防护？有过程检验作业指导书或CP？操作员是否按照作业指导书或CP的要求，进行首件确认？操作员是否对生产过程的主要参数进行监控，并作记录？如温度、压力等。制程中的原材料、半成品、成品是否明确标识且可追溯？防护符合要求？操作员及验验员都有持证上岗？各工序操作员都熟悉该工位？每个工位是否都有最新版本的作业指导书？以确保每个员工都能正确操作？制程是否定义关键过程，并对关健过程实行SPC管制？新材料是否要求供方提交PPAP？或样品承认文件，并得到充分验证？制程控制生产现场是否有生产产品所必须的信息？如工程规范、工艺流程图、PFMEA、CP、操作作业指导书等。原材料检验合格后才入库按排生产？特采的原材料是有明确标识？以便发现不合格时立即召回？是否有不合格原材料的处置流程？（隔离、标识、反馈供方整改、加严检验）是否有制定供应商或外包商的审核计划？是否按计划实施审核，保持审核记录？审核问题点有做改善确认？是否有进料检验作业指导书？原料检验标准？是否有供应商管理规定？有选择供应商的流程或新供应商的选择标准是否明确？（调查、评审、资质等）是否有合格供方名录？是否有合格供方再次评审的机制？如交货及时率、进料合格率等定期对供方进行评审，保存评审记录？4NO审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）7.1017.1117.1217.1317.1417.1517.1607.1717.1817.1917.2017.21188.118.218.318.418.518.618.719让步放行的产品是否有经过客户批准？不合格品控制出货检验不合格时，出货检验记录是否有相关处理过程记录？是否有制定定期可靠性验证计划，并依计划实施，以确认产品在客户端的品质及减少隐患性风险？不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供方对不符合的影响或潜在影响是否有采取适当的措施？有成品检验作业指导书？成品检验标准？（明确检验项目、判定、抽样方法）检验员是否知道汉纳森产品的品质要求？出货检验报告是否批准后才被放行？并保存记录？修模或维修后的模具，是否有进行首件确认，并保存记录？对客户提供的模具进行修模或报废，是否得到客户同意，有书面确认？成品检验是否制定模具管理文件？（模具储存、修复、寿命、编号等）模具寿命、五金冲压寿命是否进行评估？并定期更新寿命记录、达到寿命时及时处理？（模具寿命评估值、模具使用次数记录）是否建立模具履历卡，记录修模、维修状况？过程变更是否受控并文件化？是否有文件化的返工/挑选程序？生产现场的环境符合生产产品的要求？温度、湿度、防尘要求？制程中的不合格品有明确标识、隔离？有制程出现异常的处理流程？谁有权停线待命？有对制程中的不合格品进行根本原因分析，并采取纠正预防措施？PQC按照作业指导书或CP要求，进行巡检，并保存记录？5NO审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）9.119.219.319.419.511010.1110.2110.3110.4110.511111.1111.2111.3111.411212.1112.2112.3112.4112.5112.60仪器出现异常后，是否可追溯到前一批检测的产品？现场使用的量检具是否都在有效期内，有状态标识？新仪器投入使用前或原有仪器经过搬动、维修后，有重新校准？现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？量具管理是否有检验、测量和测试设备的一览表？是否有量检具的保养、校准、操作作业指导书？目标未达标，内/外审不符合，制程的不符合，客户投诉是否进行根本原因分析，并制定纠正预防措施；重点审核！预防措施有进行验证？确认措施可行时，是否修订相关文件，并进行培训？是否有不合格品的隔离区域？纠正预防措施是否建立纠正预防措施管理文件？仓库存储环境符合产品特性要求？原材料是否可以追溯到材质证明或检验记录？是否按照先进先出的原则发放使用？整个制程中，批标识是否得到保持以保证批的完整性和可追溯性？查各阶段不合格品处理的记录，是否得到有效跟进与改善？（进料检验不良记录、制程不良记录、成品不良记录、客诉记录等）重点审核！仓库、标识与可追溯性仓库是否整齐有序？实物与标签上的内容一致？规定让步接收/放行的批准权限？不合格品的标识、隔离、处置符合文件要求？（包括进料、制程中、成品、客退品等）有运用QC七大手法等对不合格的根本原因进行分析？是否建立不合格品控制文件？6NO审核项目审核结果（证据/资料）符合（是1分，否0分）12.711313.1113.2113.3113.40是否有易损件清单，并备有必要的易损件？是否有设备、工装的一览表？是否有设备的保养、操作作业指导书？按要求进行保养，并保存记录？是否有对检测设备的主要特性定期做MSA分析？设备保养7