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-1-一、工程概况本专项施工方案适用于钢沉井制造及安装，钢沉井平面矩形长68.3米、宽52.4米、高8米，重约1230吨。内设20个11.66M×10.95M射水孔,外侧璧厚2.2M,外壁下端1.9M高范围内为从2.2M变为0.2M的刃脚,内侧隔墙厚1.4M，内隔墙为1.4M～1.16M的变截面结构,高度为8M。钢沉井所有钢材材质为Q235。二、编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）《铁路钢桥制造规范》（TB10212—98）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415—98）《碳素结构钢》（GB/T700—2006）《桥梁用结构钢》（GB/T714—2000）《热扎钢板表面质量的一般要求》（GB/T14977—94）《热扎等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T9787—1988）《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958—94）《熔化焊用钢丝》（GB/T14957—94）《碳钢焊条》（GB/T5117—95）《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB/T5293—85）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB/T11345—89）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB/T985—88）《焊条质量管理规程》（JB3223—83）《对接焊缝超声波探伤》（TB1558—84）三、工程范围按照图纸要求，将钢沉井钢壳分为9种规格计43块制造。钢沉井符合总体工程需要，并满足相关的技术要求。四、施工总体布置针对本项目的规模、性质、施工条件及结构特点，钢沉井钢壳单元件的制造由我公司组织实施。钢沉井安装由项目部完成。我们在实施过程将进行钢沉井的单元件制造、运输和现场块单元件组装等工作。为了确保每一步工作的顺利开-2-展，我们将建立健全质量、安全环保等各项规章制度，从而确保本项目的质量、安全、工期三大要素。1、施工人力资源配置钢沉井制作作业队设作业队长一名、技术质量负责人一名、质量员一名、技术员二名、安全员一名、一线生产工人70名。人员的主要职责如下：1）、作业队长负责钢沉井制造的总体部署及安全环保，人员调配、定位等各项工作。2）、技术质量负责人负责钢沉井制造及安装全过程的总体技术质量工作，组织图纸会审、技术交底、工艺及方案编制等工作。3）、质量员负责钢沉井制造及安装全过程的工艺方案、相关规范的执行情况检查，及工序质量检查、质量记录的填报等工作。4）、技术员负责生产一线的技术工作，指导生产班组按工艺、规范进行作业，及时解决生产中出现的问题，对于不能解决的问题及时向上级汇报。5）、安全员负责钢沉井制造及安装全过程的安全环保工作，负责组织设备、用电、持证上岗等检查，对违章行为进行制止，同时还要对生产安全的设备进行例检，安全事故及时上报，组织事故安全分析会等。6)、材料员负责钢沉井所使用的主、辅材料的采购,组织对各种材料供应商的信誉、供应能力等进行评价,组织技术、质量等部门对采购的材料进行验收评价，看是否满足工程需要。7）、一线生产工人在作业队长及班组长的组织领导下进行生产，服从作业队的各项规程，在生产过程中严格按工艺规程进行工作，严禁违章违规作业。8）、人员汇总表序号工种数量序号工种数量1作业队长18电工22技术负责人19钳工13技术员210冷作工84质量员111起重工55班长412焊工306普工2013材料员1-3-7安全员1合计772、机械设备根据本工程特点、加工手段及施工现场的状况综合考虑配备机械设备及生产装备。机械设备及生产装备配备表：序号名称规格、型号数量备注1龙门吊机10T1台2龙门吊机50T1台3履带吊机100T1台4行车10T3台5联合剪冲机QY-352台6半自动切割机CG-306台7CO2气保焊机NBC-45016台8交流焊机BXX-50025台9空压机0.9M22台10配电柜10台11角向磨光机Φ15030台12直流焊机ZXG-5002台13龙门剪板机Q11-20×25001台14其它工艺装备1批五、场地布置及大型临时设施制造场地分为生产车间和南锚施工现场,生产车间场内共布置10T行车三台、三辊卷板机一台、联合剪冲机二台等大型设备,配备总配电柜一座,同时布置加工平台三座及原材料堆放区、成品堆放区、运输通道等,总面积约3000M2。施工现场场内布置50T龙门吊机一台,配备总配电柜一座(电力供给由项目部统筹安排),同时布置加工平台2座及原材料堆放区、成品堆放区、运输通道等,总面积约2400M2。(详见场地布置图)六、施工工期及进度安排6.1工期及进度安排原则-4-6.1.1依据项目部对钢沉井项目的工期要求；6.1.2依据项目结构的特点及施工难点；6.1.3依据保证质量、安全环保、文明施工、科学合理的原则；6.1.4依据现有机械设备情况的原则。6.2具体工期进度见工期进度表。七、制造工艺7.1钢沉井制造工艺方案7.1.1工程主要内容序号工程内容1片单元件制作、验收2块单元制作、验收、水密性试验3钢沉井整体组拼、焊接、验收、水密性试验7.1.2钢沉井分块钢沉井钢壳分为9类43块进行制造。(钢沉井分块图如下)A8A8A8A8A8A8A8A8A8A9A9A9A9A9A9A5A5A4反A4正A4正A4反A3反A3正A3正A3反A6A6A6A6A6A6A6A6A7A7A7A7A2A2A1反A1反A1正A1正7.2钢沉井制造工艺根据钢沉井的特点及我们所积累的成熟技术经验,将钢沉井制造分为三大工艺阶段即:准备阶段、钢沉井制作阶段、检测检验阶段。-5-7.3准备7.3.1材料采购为了保证材料的质量、确保材料从采购到验收工作的顺利开展，材料的采购与验收须按以下流程进行实施。①所有材料均采用有信誉保证厂家的产品。②技术负责人或技术员按照施工图要求及合理下料的原则,在适当的损耗的前提下,编制材料需求清单。③材料人员根据材料需求清单,编制采购计划并及时报作业队长批准,对于大宗数量及重要的材料还须经项目经理审批。④材料人员在编制采购计划的同时要会同技术质量等部门对材料供应商进行综合评价,主要评价其供货及时率,质量情况及价格等综合因素。⑤确定为合格供应商后方能进行材料的招标采购工作.7.3.2材料检验1)、钢材进场时厂家必须提供出厂质量证明书，质量证明书的内容必须和材料上的标识一致。2)、用目测及量具检查其几何尺寸是否符合《热扎钢板表面质量的一般要求》(GB/T14977-94)、《热扎等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T9787-1988）3)、焊接材料进场前检查厂家的生产标准，其产品质量应符合GB/T5117-95，GB/T14957-94、GB/T14958-94及GB/T5293-85的技术规定。4)、焊接材料进场时，生产厂家必须提供出厂证明书。5)、对于本项目涉及到的其它材料通过全数检查，检查产品的质量证明文件，确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求。6)、对于检查合格后的材料应按规格、型号、等级、名称等，分类加以堆码、存放，并做好标识。(标识应包括品名、规格、数量、材料来源、生产厂、供货商名、生产及进货日期、用途、检验状态)7)各种材料均由专人保管及发放。7.3.3施工技术管理1)、技术人员认真研究理解项目部技术部门提供的钢沉井技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料）,遇到问题及时和有关部门沟通。-6-2)、技术负责人组织相关人员进行技术交底,提出制造过程中可能出现的问题及解决问题的方法。3)、技术负责人组织有关人员讨论钢沉井制造质量保证措施等。7.4钢沉井制作根据招标文件要求，将钢沉井钢壳分为9类43块。每块钢沉井钢壳分为外侧板、内侧板、水平支架、隔舱板以及刃脚等片单元。生产车间负责生产每块钢沉井钢壳片单元件，然后将片单元件运至施工现场组拼成单块钢沉井钢壳，最后依据拼装方案拼装钢沉井并进行对接焊缝的焊接。钢沉井片单元件表（暂定，根据来料情况和施工图纸再定）块号片单元件数量/块块数总和A1外侧面板11444内侧面板11444水平支架10440刃脚248隔舱板4416A2外侧面板13226内侧面板13226水平支架10220刃脚224隔舱板224A3外侧面板10440内侧面板10440水平支架10440刃脚248隔舱板248A4外侧面板9436内侧面板9436水平支架10440刃脚248-7-隔舱板248A5外侧面板5210内侧面板5210水平支架122刃脚122隔舱板020A6外侧面板10880内侧面板10880水平支架10880刃脚2816隔舱板2816A7外侧面板13452内侧面板13452水平支架10440刃脚248隔舱板248A8外侧面板8972内侧面板8972水平支架10990刃脚090隔舱板2918A9外侧面板8648内侧面板8648水平支架10660刃脚060隔舱板26127.4.1胎架制造钢沉井体积庞大，制造采用分块进行，共分为9类43个单元块。为了确保-8-钢沉井制造精度，应根据结构特点设置胎架，胎架设置的质量要求为：必须有足够的刚度，以满足钢沉井的单元块制造及作业人员在其上工作时，不至于产生变形。1)、平面胎架的表面不平度应小于2毫米。2)、胎架平面模的对角线误差不超过±5毫米;竖直方向的靠模对脚线误差不超过±3毫米。3)、胎架应具有面板定位装置，同时胎架还应具备一定的约束焊接变形的能力，必须含有约束锁定装置，同时预留反变形量，还需在其外围设置测量观测点，以确保单片几何尺寸准确。4)、胎架制造完成后，必须全面检查以确保使用要求。5)、不同胎架的精度应力求一致，以保证不同胎架组焊出来的产品的尺寸一致。沉井外壁胎架图30工钢平面胎30工钢靠胎胎架基础上限位下定位宽度方向高度方向下定位沉井内隔墙胎架图30工钢平面胎30工钢靠胎胎架基础上限位-9-端部定位块宽度定位块宽度定位块沉井水平支架胎架图A-AAA端部定位块7.4.2放样在钢沉井的制作过程中，对于异形工件，包括组装定位的水平肋、隔舱板、节点板、角钢切肢及其它复杂形状的零件，均需进行放样，确保零件尺寸准确，组装出合格的组件。1)、放样工作必须由技术上较好的冷作工完成。2)、放样人员要对放样的图纸非常熟悉，熟悉其用途及技术规范要求。3)、所有用于放样的量具及基准工具均要经过国家计量器具检定部门检定合格，才能使用。确保所放样的精度，满足制造要求。放样允许偏差序号项目允许偏差（mm）1宽度、长度+1.0，-1.02曲线样板上任意点偏移1.07.4.3号料、下料1)、下料前必须了解钢材的型号及规格，检查原材料的外观质量。2)、划加工线时应留出加工余量,从而保证零件的几何尺寸。3)、各种加工线必须按标准进行绘制，对加工线、弯曲线、中心线、对合线、隔舱板位置定位线等应用样冲作好标志，同时用油漆标明符号及构件号。4)、下料必须合理排列及进行套料，充分提高材料利用率。套料时还应注意-10-不要产生十字交叉焊缝。同时也要注意不要产生重复焊缝,这样容易产生焊接应力的叠加,不利于结构受力。5)、对于较大的矩形构件应对下料钢板进行找方，找方后再进行下料。6)、下料时还应考虑板材的收缩余量，节点焊缝的收缩焊缝余量，从而考虑装配余量。7)、钢板表面加工中产生的崩坑缺陷应进行修补，修补应符合下列规定：钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为大于1mm时，可磨修匀即可；当深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺；钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过10mm时，可清除裂纹后补焊并磨修；当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修；对于弯曲加工时产生的边缘裂纹，应在查明原因后按上述规定处理。8)、剪切仅适用于次要零件或剪切后要进行再加工的零件，剪切的边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切尺寸允许偏差为±2mm，边缘缺棱不大于1mm。9)、精密（半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，要符合下表之规定：切割边缘表面质量要求项目等级用于主要零件用于次要零件附注表面粗糙度Ra50μm100μmGB/T1031-1995（用样板检测）崩坑不允