JBT90542000JBT90542000JBT90542000

ICS13.030.50J88JB/T9054－2000离心式除尘器Centrifugaldustcollector2000-04-24发布2000-10-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是对JB/T9054—1999（ZBJ88009—89）《离心式除尘器技术条件》的修订。本标准与JB/T9054—1999相比，主要技术内容改变如下：——鉴于本标准为产品标准，标准名称由《离心式除尘器技术条件》改为《离心式除尘器》；——增加了型号规格的表示规定；——给出了高效离心式除尘器、普通离心式除尘器的技术指标；——修改了试验方法，提出了具体的试验工况条件；——对制造技术要求、验收规则的内容进行了补充。本标准自实施之日起代替JB/T9054—1999。本标准由环保机械标准化技术委员会机械除尘与有害气体处理设备分标准化技术委员会提出并归口。本标准主要起草单位：东华大学（原中国纺织大学）、西安建筑科技大学、机械工业部第六设计研究院、机械工业部第四设计研究院、江苏省太仓市除尘设备厂。本标准主要起草人：沈恒根、亢燕铭、高洪澜、薛明山、陆维光。本标准于1989年3月以ZBJ88009—89首次发布，1999年4月标准号调整为JB/T9054—1999。JB/T9054－200011范围本标准规定了离心式除尘器的定义、类型和型号规格表示方法、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于离心式除尘器的设计、制造、质量检验和使用。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T699—1999优质碳素结构钢GB/T700—1988碳素结构钢GB/T985—1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986—1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T1800.3—1998极限与配合基础第3部分：标准公差与基本偏差数值表GB/T1804—1992一般公差线性尺寸的未注公差GB/T6414—1986铸件尺寸公差GB/T9079—1988工业炉窑烟尘测试方法GB/T12138—1989袋式除尘器性能测试方法GB/T13306—1991标牌JB/T53133—1994机械回转反吹类袋式除尘器质量分等3定义本标准采用下列定义。3.1离心式除尘器centrifugaldustcollector利用含尘气流改变方向使尘粒产生离心力将尘粒分离和捕集的设备。3.2除尘效率collectionefficiency在一定的工况条件下含尘气流通过除尘器时，在同一时间内被捕集的粉尘量与进入的粉尘量之比（质量法），或者进入粉尘量、排尘量二者之差与进入的粉尘量之比（浓度法），用百分率表示。3.3压力损失pressuredrop；阻力resistance含尘气流通过除尘器时，除尘器进口截面与出口截面的气流全压差的绝对值，单位Pa。3.4钢耗率specificconsumptionofsteelsrequired国家机械工业局2000-04-24批准中华人民共和国机械行业标准离心式除尘器CentrifugaldustcollectorJB/T9054－2000代替JB/T9054—19992000-10-01实施JB/T9054－20002离心除尘器本体消耗钢材质量（除尘器进出口法兰之间，排灰口法兰以上的设备质量）与处理气体量之比，单位kg/kNm3/h或kg/km3/h。4类型和型号规格4.1类型本标准中离心式除尘器包括：以切向或轴向进气、气流反转排气的切流反转式旋风除尘器及其组合式除尘器；以切向或轴向进气、直流排气的直流式旋风除尘器及其组合式除尘器；以多股切向气流加强主气流旋转的旋流式除尘器。4.2型号规格离心式除尘器的型号规格可以按生产厂家使用的型号规格表示，但字首应加“C”，同时给出型号简要说明。表示方式：C**–N×d4.3基本技术参数除尘器筒体直径，处理气体量，适用温度，除尘效率，压力损失或阻力，钢耗率。5技术要求5.1实施条件除尘器应符合本标准要求，并按经规定程序批准的图样、技术文件和供需双方协议制造和检验。5.2除尘器性能要求5.2.1高效离心式除尘器冷态试验条件下，压力损失1600Pa以下测得除尘效率在95%以上，漏风率不大于2%。5.2.2普通离心式除尘器冷态试验条件下，压力损失1000Pa以下测得除尘效率在80%以上，漏风率不大于2%。5.2.3除尘器性能提供的工程应用技术参数应说明测试的技术条件：含尘气体的温度和湿度、进入除尘器的粉尘种类、含尘浓度、粉尘的密度和分散度等。5.3制造技术要求5.3.1材料根据使用场合和条件不同选用合适材料进行除尘器加工，金属材料应符合GB/T699、GB/T700相关条文和设计选材要求。对捕集燃煤烟尘、铸造生产粉尘、水泥粉尘等硬度较大的粉尘，在大于15m/s含尘气流速度接触面的部位应采用耐磨措施。对腐蚀性强的含尘气体除尘应采用防腐措施。5.3.2钢板件筒体直径，dm除尘器中的单体个数（单筒可不写）生产厂家型号表示离心式除尘器JB/T9054－2000325100钢板件符合图样要求，基本尺寸大于80至1600mm时，其公差符合GB/T1800.3中IT13级；当基本尺寸等于或小于80mm时，其公差值为0.5mm；当基本尺寸大于1600mm时，其公差值为2.5mm。钢板拼接最小宽度不得小于300mm，拼接错边不允许超过20%板厚。拼接后的钢板应校平，钢板平面度偏差每米小于1.5‰且全长不超过5mm。方形部件对角线偏差：当对角线尺寸小于1000mm时，两对角线之差小于3mm；当对角线尺寸等于或大于1000mm时，两对角线之差小于5mm。5.3.3法兰矩形法兰各边必须保持平直，平面度偏差每米小于1.5‰。矩形法兰的对角线长度偏差按表1规定。圆形法兰最大内径与最小内径之差小于法兰内径的5‰，最大偏差小于5mm。法兰内径与接管间隙小于1mm，角钢法兰向外翻边不大于2mm。法兰孔表面粗糙度不得大于√。圆形法兰螺栓孔中心圆直径，相邻两螺栓孔弦长偏差为±0.6mm，法兰任意两螺栓孔弦长偏差按表2的规定，矩形法兰两螺栓孔中心距偏差按表3的规定。圆形法兰螺栓孔的中心与法兰内径中心的偏差，对轧制法兰小于2.0mm，对气割法兰小于3.0mm。法兰外沿表面粗糙度不得大于√。表1矩形法兰的对角线长度偏差mm长度尺寸L≤500＞500~1200＞1200~2000＞2000~3150＞3150长度偏差≤1.5≤2.0≤3.0≤3.5≤4.0表2圆形法兰任意两螺栓孔中心距偏差mm螺栓孔中心圆直径D≤500＞500~1200＞3150弦长偏差±1.0±1.5±2.0表3矩形法兰任意两螺栓孔中心距偏差mm孔距设计尺寸S≤250＞250~500＞500~1000＞1000~3150＞3150中心距偏差±1.0±1.5±2.0±2.5±3.05.3.4卷板件圆形卷件的内径偏差应符合表4的规定。锥台形卷件同一截面上最大内径与最小内径的差值应小于设计内径的5‰。圆形、锥台形卷件的端面错边小于2.0mm。卷件校正锤击深度不得超过0.5mm，筒体部分每2500cm2内、锥体部分每200cm2内不得多于三个锤印。表4圆形卷件的内径偏差mm筒体内径D≤500＞500~1200＞1800内表面半径偏差±1.0±1.5±2.05.3.5拼装件拼装前应首先检查各零部件是否符合图样和技术条件的要求，不合格的零部件不得进行拼装。拼装的同轴零件的同轴变偏差不得超过筒体内径的3‰，且不得大于5.0mm。要求轴平行的部件的平行度偏差小于2.0mm。外形总体尺寸偏差一般按GB/T1800.3—1998的IT17级。垂直于除尘器主轴线或接管的各法兰面偏差小于1%法兰外径（小于100mm按100mm计算，矩形按长边计算）。拼装件焊缝间隙应符合GB/T985要求，最大不超过2.0mm。拼装部件表面不允许有明显的锤印、敲伤和碰伤。JB/T9054－200045.3.6焊接件焊接应符合GB/T985、GB/T986相关条文有关规定。对焊焊缝的凸起高度小于1.0mm。经打磨清除缺陷或机械损伤后的焊缝高度不得低于母材。焊缝上的熔渣和焊件表面的飞溅物必须清除。焊接所产生的焊接变形不得超过焊件允许的尺寸偏差，否则应校正。5.3.7铸造件铸造件应符合GB/T6414相关条文有关规定。对于不同材质金属件间焊接应注意选取焊条和调整焊接方法。对裂缝必须补焊。5.3.8耐磨层严格按照设计图样及工艺要求对除尘器耐磨层进行处理，必须从结构上确保除尘器在运输过程中耐磨层不发生穿透性裂缝和脱落。耐磨层应按要求的形状与尺寸制成实物试块，以备检查。除尘器内衬耐磨层厚度不允许有正偏差，且负偏差最大不得超过3mm。敷砌完毕的耐磨层必须表面平滑，不允许有明显的凹凸，局部凹凸量C应符合表5的要求。耐磨层纵向接缝，当筒体直径小于1.0m时，不得多于两条；大于或等于1.0m时不得多于三条。应严格按工艺要求进行养护，经过养护的耐磨层表面不得有起灰或龟裂现象。有条件尽可能现场敷砌。表5耐磨层的局部凹凸量mm耐磨层内径D≤500＞500~800＞800局部凹凸量C≤1.0≤1.5≤2.05.3.9涂装除尘器经制造厂的质量管理部门对各项制造质量检查合格后，方可进行涂装。涂漆质量应符合JB/T53133中相关规定。选用的油漆耐温应满足使用温度。分段出厂的除尘器在离焊缝坡口边缘100mm区域内可以不涂油漆。除尘器内表面、随除尘器整体出厂的部件内表面可以不涂油漆。涂装前金属表面应干燥，清除油污、铁锈、焊接飞溅物、毛刺和其它影响质量的杂物。油漆工作应避免在烈日、雨雪及浓雾下进行。除尘器外表面的涂层应均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。除尘器的外表面涂防锈漆一道、底漆和面漆各一道，后道油漆应在前道油漆干燥后进行。6试验方法6.1耐磨层使用的每批耐磨层原料应有质量检验部门的质量检测报告，要求其抗压强度与耐磨性能不得低于该材料要求的性能参数。对除尘器进行耐磨层抽查时，可以对采用相同配方和工艺过程制作的实物试块进行强度测试。对于金属件耐磨层抽查时，可以对同批成品的材料试块进行测试。6.2焊接件对气密性要求较高的焊缝应进行不少于5%焊缝长度的煤油渗透性试验。试验时应将焊缝能检查的一面清理干净，并涂抹白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经30min后，白粉上没有油渍为合格。焊接件修复次数不多于两次。6.3性能试验6.3.1冷态性能试验JB/T9054－20005冷态性能试验参照GB/T12138制作试验台管路、测点和安装被测除尘器。除尘器压力损失测试可以采用环境气流直接进行测试。除尘效率测试采用质量法，发尘应在系统不发尘运转2min以上并清除收尘后进行，变负荷除尘效率测试应按处理气体量由高而低进行。粉尘粒径分布测定结果需指明测定方法。测试分级效率的粉尘分析必须采用同种测法。冷态试验粉尘应采用325目医用滑石粉，质量中位径在8~12μm。对于具体工程应用，也可以采用与使用工况相近的粉尘，粉尘质量中位径应低于15μm。使用前应烘干，在放有去湿剂的密闭容器中冷却到常温待用。除尘器冷态试验基准工况为：常温，相对湿度低于70%，试验粉尘为325目医用滑石粉，进口浓度3~5g/m3。6.3.2热态性能试验除尘器热态性能试验参照GB/T9079进行，应保证测点设在气流稳定段截面，除尘效率测试采用浓度法并保证等速采样。测试期间应保证测定工况稳定，负荷波动量不超过5%。测试结果应参照5.2.3给出系统运转的技术条件。7检验规则7.1检验项目除尘器检验分型式检验和出厂检验。检验项目按表6的规定。表6除尘器检验项目序号检验项目名称型式检验出厂检验备注1外观质量检验√√2焊接质量检验√√3加工及装配质量检验—√4耐磨层质量检验√√5除尘效率√—主项6压力损失√—主项7漏风率√—主项7.2出厂检验7.2.1出厂检验按表6规定项目逐台检验。7.2.2按订货协议规定的其它技术要求检验。