纺纱学第三章-精梳毛纺工艺设计

第三章精梳毛纺工艺设计一、原料羊毛，特种动物毛、化纤等。精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在60支以上，长度在60mm以上，且长度和细度均匀度较好，一般不掺用回用原料。精梳毛纱较细，通常为50-13.9特（20-72公支），纱内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。二、毛条制造工艺设计在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工成为精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种把洗净毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程。法式制条加工系统（国内常用）原料的混合与加油→梳毛→2-3道交叉式针梳→直型精梳→条筒针梳→复洗（复洗针梳）→末道针梳→精梳毛条英式制条加工系统原料的混合与加油→梳毛→开式针梳→复洗→开式针梳→成球→圆型精梳→条筒针梳→末道针梳→精梳毛条1原料搭配（配毛）配毛的意义：由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。配毛的方式：梳条配毛(散毛搭配)梳条配毛的目的是将几种不同原料进行适当的搭配,以保证毛条成品的质量,并使同一批号毛条的质量保持稳定,达到提高精梳毛纱质量的要求.梳条配毛原则①长度选择一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主体毛应占总配毛成份的70％以上，以毛丛较长的几种毛为配合毛，并可掺较少量短丛毛，配合毛不超过总配毛成份的30％。配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行无主体配毛。②细度选择一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2微米以内注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加③粗腔毛和弱节毛的含量成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛时仍应按毛条要求加以选择。注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。④草刺含量根据设备和工艺条件适当掌握。⑤色泽和手感原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。2、和毛加油设计（1）和毛1、喂毛帘2、喂毛罗拉3、压毛辊4、大锡林5、工作辊6、剥毛辊7、道夫（2）加油羊毛的加油率随洗净毛残脂含量的不同而变化一般洗净毛：残脂率在0.6%以下时加纯油率为0.7％；残脂率在0.6%以上时加纯油率为0.5％；油水比一般为1：4~1：5。化纤：加纯油率为0.5~0.8％，油水比为1：2~1：3混料梳毛的上机回潮率应不同,所加水分量应有区别：弹性针布（19~24％）比金属针布（16~20%)多加水;羊毛比化纤多加水;气候干燥和车间湿度低时多加水.羊毛与化纤混梳时,和毛油应加在羊毛上,然后再进行混合对合成纤维要采用抗静电剂,一般使用量为0.25~0.3%和毛加油水量计算举例投料1000kg羊毛，实际回潮率为15％，含油为0.6％，要求和毛后羊毛回潮率达到25％，含油率达到1.2％。求需加油水量（和毛油，油水比1：4）①回潮15%时羊毛的含水率=(1*实际回潮)/(1+实际回潮)=15%/115%=13%②1000kg毛中含水量=1000*13%=130kg③毛干重=1000-130=870kg④回潮为25%时羊毛应含水=干重*回潮=870*25%=217.5kg⑤羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg⑥羊毛尚需加油=1000*(1.2%-0.6%)=6kg⑦6kg油需加水=6*4=24kg（油水比1：4）⑧加和毛油量=24+6=30kg⑨还需加水量=87.5-24=63.5kg3梳毛工艺设计罗拉梳理原理1）隔距设计①选择隔距的原则a考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛用小隔距，加强梳理b根据两针面间作用性质，分梳作用为重点c按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐渐变小②分梳作用区隔距选择既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制在允许的范围.a锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适应,一般靠后几个相差较大,越向前差距逐渐减小.b锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊与锡林隔距.c第一胸锡林与喂毛罗拉之间隔距应为全机最大处.③剥取作用区隔距的选择a剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大,以能顺利剥取为度b由后向前各剥毛辊的隔距可以由大逐渐变小,在同一锡林上也可采用统一大小c斩刀和道夫之间隔距,一般在0.25~0.38mm(10/1000~15/1000英寸)2)梳毛机速比的确定大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件的速度都随之而变.选择工作辊速比(锡林线速度与工作辊线速度之比)的一般原则为:①梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理梳理粗羊毛时，采用小速比。②梳理化纤时采用小速比,减少长度损伤。③当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采用小速比④抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上有毛网剥落3)梳毛机出机条重量确定出条重一般在10~20克/米原料：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些梳理要求:高的,条重可轻些4）梳毛条质量指标①毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑②毛粒有一定限制：64s~70s毛条30只/克60s毛条20只/克③出条重量差异±0.5克④出机毛条回潮应有一定要求梳毛条的疵点主要为毛粒、草屑和毛片等4针梳工艺设计（理条与整条）作用:将毛条内的纤维理直,使之平行排列,并通过毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度针梳机工艺简图1-导条棒2-导条叉3-导条辊4-导条压辊5-后罗拉6-梳箱7-前罗拉8-卷绕滚筒针板牵伸用于针梳机，中间控制机构装置是针板（或称针排）。特点：①控制区长度长，摩擦力界形态较好。②控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速度与后罗拉速度接近，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀。③针面间有较大的容纤量，适于加工定量大的。④横向摩擦力界也较均匀，防止纤维扩散。⑤对纤维还有一定的梳理作用，有利于纤维的伸直。1)工艺道数①加工细羊毛条时采用正常工艺②加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针2)牵伸倍数、出条重量和并合根数①牵伸倍数精梳前由头针（6以下）到三针逐渐加大（二针6-7，三针8），精梳后的四针（7左右）应比三针小，末针（8左右）可再高些。②出条重量主要控制三针和末针的出条重，三针一般在7~12克/米之间（精梳机喂入要求）。末针下机条是成品条，其重量应符合标准规定。③并合根数并合根数大，有助于改善毛条条干及结构均匀。但牵伸倍数加大会产生新不匀，而并合根数受喂入负荷与机器的最大并合根数限制，应综合考虑。在确定牵伸倍数、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。3)隔距、速比、罗拉加压和针板规格①隔距主要指前隔距（前罗拉握持线到第一块针板之间的距离）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在35~55mm之间。②后速比与前张力牵伸前张力牵伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要影响条干，1-1.1。后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而且关系到针板负荷，一般小于1。③罗拉加压压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛（8-10公斤）时较化纤（10-12公斤）时小。④针板规格针板号数应随原料品种和加工流程而变化4)针梳条质量指标①条干均匀，无明显粗细节②出条重量符合要求。理条毛条重量公差为±1克/米,整条±0.5克/米③重量不匀率支数毛条3％，级数毛条4％④毛条表面光洁⑤毛粒、毛片、草屑要少5)针梳毛条着疵点产生的原因①条干不匀和粗细节：主要是牵伸倍数过大，前隔距过大，接头不良，罗拉绕毛或运转不灵②重不匀：主要是并合根数少，喂入毛球重不匀大③毛粒增加：头二针牵伸倍数过大，针板状态不良。清洁工作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。④毛条表面发毛：毛条回潮低产生静电，抱合力差，机体件挂毛。⑤条子牵不开出硬头：主要是毛条进入梳箱时后张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大，牵伸力大而握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠。5精梳工艺设计作用:去除不适应纺纱要求的短纤维较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质使纤维进一步顺直平行使混料进一步混合精梳原理1)喂入根数和总喂入量喂入根数一定→增加喂入条重→产量提高喂入条重一定→增加喂入根数→均匀应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确定喂入根数和总喂入量。B311型喂入根数不大于28根，B311A型喂入根数不大于20根，总喂入量均不超过200克/米。2)喂入长度对梳理质量和产量均有影响，喂入长度大，产量高，但梳理负荷重，易产生拉毛现象，降低制成率。应随原料的不同而变化，粗长毛喂入长度大一些（10mm），细短毛小一些（6.4mm）。3)拔取隔距R对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接影响。其大小主要取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行确定。生产中常用26，28，30mm三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，反之。4)出条重量随原料的不同而变化，一般在17~20克/米。加工细毛时轻一些。5)针号及针密①圆梳梳针选用：1~9排一般不变，10~18排随原料而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进行，针号和针密增大。②顶梳：根据原料的种类，纤维细度而变化。细毛针号针密大，化纤针号针密小。6)精梳毛条的质量毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率①毛网正面毛粒多原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足。②毛网反面毛粒多原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早，顶梳不洁，缺针或针密不够。③圆梳拉毛原因：钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针、针尖毛刺、皮板过紧，拔取罗拉加压不足或弯曲。④粗细节严重原因：喂入不正常，毛条搭接不良，拔取皮板厚薄不匀等6毛条制造工艺设计与质量指标(P116-120)三、条染复精梳工艺设计条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经过复洗去除浮色、加油,然后将各种颜色的毛条充分混合,再经过一次精梳,即制得供前纺使用的混色毛条.使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。1、松球—松紧适中，成形良好，重量均等，以确保染色均匀2、毛条染色①染前准备—清缸、装筒、打浆化料、加料运转。②染色处方——质量好坏关键a染料选择——纤维性质、用途，色泽成本货源，染色性能b拼用染料——染色性接近、染料个数少c随时对色光并修正③染色升温曲线——规定了染色时温度的高低与时间的关系。④后处理——包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水)1-机盖2-染槽3-染筒盖4-染筒5-出液管6-入液管7-循环泵图1常温常压毛球染色机3、复洗毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况确定。色条复洗要求1-退卷滚筒2-导条滚筒3-进条压辊4-导条辊5-压条辊6-上下轧辊7-网眼锡林8-抛物线形洗槽9-夹层板10-导条托板11-烘干喂入辊12-圆网锡林13-圆网密封板14-加热器15-烘干出条辊16-卷绕滚筒图2热风式复洗机示意图4、复精梳工艺目的：纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。复精梳主要控制毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。四、前纺工艺设计任务：将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并和