玻璃的加工制作技术方案及质量保证

玻璃的加工制作技术方案及质量保证9.2.1材料选择玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。9.2.2钢化玻璃加工钢化玻璃加工工艺流程切割→磨边→清洗→钢化→均质钢化玻璃加工各工序要领⑴玻璃切割机器切割玻璃①启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）②将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。③打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。④装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。⑤选择并运行切割程序，切割玻璃。⑥分离割片，并将其搬运存放于指定架上。⑵磨边①启动玻璃磨边机②调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。③试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。④装载玻璃磨边。⑤检查磨边质量，适当调整机器参数。⑥磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。⑶清洗①玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。②启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。③装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。④按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。⑤清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。⑷钢化①检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。②根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。④装载玻璃钢化。⑤钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。⑸均质处理按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。9.2.3钢化中空玻璃加工钢化中空玻璃加工工艺流程钢化玻璃↘组装铝框→涂丁基胶→检查合片→自动注胶钢化中空玻璃加工各工序要领。⑴接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理同钢化玻璃相关工序相同。⑵组装铝框①根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。②批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。③把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。④取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。⑶涂丁基胶①接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。②启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。③把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。④铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。⑤每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。⑷检查粘框及合片①根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。②启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。③玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。④合片挤压站自动合片挤压。⑷自动注胶①启动自动注胶机。②待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。③合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。④注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。⑤注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。9.2.4玻璃加工要求玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm～5mm范围内。经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合下表的要求玻璃板块尺寸允许偏差（mm）注：a为玻璃板块的边长。项目a≤2m2m＜a≤5m边长偏差±1.0±2.0对角线偏差2.03.0玻璃板块的允许弯曲度应符合下表的要求。玻璃板块允许弯曲度玻璃种类允许弯曲度钢化玻璃或半钢化玻璃单独使用0.2%制作夹层玻璃0.1%制作中空玻璃0.2%夹层玻璃0.2%玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。9.3、加工质量检验措施工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。9.3.1工序质量保证满足环境要求的程序⑴设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。⑵工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。⑶确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。⑷加工厂应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。⑸加工厂严格按设计和工艺守则执行。⑹质检部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。⑺不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。⑻玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。工艺设备的维护、保养程序⑴工艺设备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的工装，必须停用并及时返修。⑵根据工装的使用间隙周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。⑵停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。⑷对于大型、不能入库的工装，放在车间的制定地点，指定专人进行防锈、除垢。紧急故障的应急措施⑴当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首件三检。⑵若紧急故障无法立即修复时，应由采购部将产品委托外厂进行加工，外协厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。工序的检验控制程序按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。工序中使用的各类急速文件和资料的控制。⑴工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。⑵完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。⑶对所有工艺、设计文件按工程统一归档。⑷损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。标准样品、极限样品制作及控制。⑴对特殊复杂形状的工件职能以样品检查。技术部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。⑵加工厂按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，委托外厂进行加工。⑶质检部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。⑷检验样品超差时，检验员应及时向质检部负责人报告并将其作废，制作新检验样品。9.3.2检验质量控制⑴操作者领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。⑵工序加工中操作者进行首件自检。⑶班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。⑷自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。工序加工过程中，检验员进行首件的专检及进行首件标识。⑸工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。每批抽检率为10％，且每批数量不少于5件。⑹检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定《不合格品控制程序》进行处理。⑺质检部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。⑻对某些特殊复杂形状的加工件，技术部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。技术部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。⑼玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。9.3.3加工质量检验与评定加工制作的一般规定⑴幕墙所有材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。⑵加工的产品应符合设计图纸要求。⑶建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金按设计图纸要求进行表面处理。⑷建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。⑸结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘结性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。⑹严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。⑺加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。钢构件的加工精度。⑴平板型预埋件的加工精度应符合下列要求：①锚板边长允许偏差为±5mm。②一般锚筋长度的允许偏差为+10mm，两面为整块锚板的穿透式预埋件的锚筋长度的允许偏差为+5mm，均不允许负偏差。③圆锚筋的中心线允许偏差为±5mm。④锚筋与锚板面的垂直度允许偏差为lx/30（lx为锚固钢筋长度，单位为mm）。⑵玻璃幕墙的连接件、支承件的加工精度应符合下列要求：①连接件、支承件外观应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷。②连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表要求：项目允许偏差项目允许偏差连接件高a+5，-2边距e+1.0，0连接件长b+5，-2壁厚t+0.5，-0.2孔距c±1.0弯曲角度α±1.0°孔宽d+1.0，0玻璃的下料加工精度应符合下列要求：⑴钢化玻璃应符合的要求：①钢化玻璃尺寸的允许偏差。②钢化玻璃外观质量应符合下表规定：缺陷名称说明允许缺陷数优等品合格品爆边每片玻璃每米边长上允许有超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度三分之一的爆边不允许1个划伤宽度在0.1mm以下的轻微划长≤50mm长≤伤，每平方米面积内允许存在条数4100mm4宽度大于0.1mm的划伤，每平方米面积内允许存在条数宽0.1-0.5mm长≤50mm1宽0.1-1mm长≤100mm4夹钳印夹钳印中心与玻璃边缘的距离玻璃厚度≤9.5mm≤13mm玻璃厚度≤9.5mm≤19mm结石、裂纹、缺角均不允许存在波筋（光学变形）、气泡优等品不得低于GB11614一等品的规定合格品不得低于GB4871一等品规定⑵中空玻璃尺寸的允许偏差⑶全玻幕墙的玻璃加工应符合下列要求：①玻璃边缘应倒棱并细磨；外露玻璃的边缘应精磨。②采用钻孔安装时，孔边缘应进行倒角处理，并不应出现崩边。单层铝板的加工应符合下列规定：⑴单层铝板折弯加工时，折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍。⑵单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，但应确保铝板外表面不应变形、褪色、固定应牢固。⑶单层铝板的固定耳子应符合设计要求。固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成，并应位置准确，调整方便，固定牢固。⑷单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓或胶黏与机械连接相结合的形式固定，并应做到构件刚性好，固定牢固。钢化玻璃加工各工序要领诉逻彦奏翁函堆肾呼浩挖新篆验帖线绑诺嘻备财泊场锌努尸兔扫勋梳缘半速祷灼都尧嚼炮湖叫关歼赞核据宦今抗奈乙江致哄奔哦厌酒灼茫宋币毙淄释栈酬挫丢鳃坎鳃债