TPM设备管理

肖智军TPM保全培训课程说明1、本课程通过许多照片、实战案例，阐述TPM理念及方式方法，因此，做为教材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材，重要的是多听多看照片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课程内容的调整。个人专著及合著《5S活动推行实务》00年国内第一本5S专著《6S活动实战》目前国内6S畅销书籍《现场管理实务》01年出版《品质管理实务》01年出版《精益生产方式JIT》国内第一本JIT专著《卓越班组长》基础篇06年出版《卓越班组长》实战篇06年出版《卓越班组长》领导力篇06年出版《无障碍推行5S》08年1月出版发行《卓越班组TPM》08年4月出版发行☆《企业管理》《经理人》杂志发表管理文章十余篇☆最新文章《没有一劳永逸的方式实现精益生产》《卓越现场的五化标准》部分文章标题：●《5S、品质文化的基础》●《让一切都处于管理之中》●《改善是一种经营理念》●《现场管理的三大工具》●《班组安全管理》●《提高竞争力的有效方法》●《精益生产方式》●《让我们经常报告吧》●《设备全面生产保全》一、TPM设备保全综述1、TPM是什么？TPM能带来什么好处？2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？4、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点“对现场/设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的”5、TPM的核心价值观二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式三、专门保全（简介）1、专门保全的目的及思考方式2、专门保全内容介绍3、良品条件管理（设备QA矩阵图）四、国内企业TPM推行中常见的误区1、TPM是什么?(TotalProductiveMaintenance)★追求设备的综合效率的极限为目标★确立以设备整个生命期为对象的保全体系★设备相关的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门参与★从TOP到第一线操作者全员参加★岗位保全活动的活性化TPM能带来什么好处?★设备整个生命期维护成本最低★设备长寿命健康运转★培育大批设备保全改善人才TPM实效案例设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素■保健因素包括公司的政策、监督、人际关系、工作条件、薪资等■激励因素包括成就感、得到认可、工作本身的挑战性和趣味性、责任感、个人成长与发展。2、TPM为什么让员工充满活力■工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。■若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊■对管理技术的无知加班、大战多少天、加人■缺乏改善文化各种先进的方式方法难以彻底实现4、国内企业设备管理所存在的典型问题1、对各种损失（LOSS）认识水平低2、没有整体地把握各种浪费的体系3、对“优良的品质是制造出来的”认识不足4、对设备基本上是事后修理，预防意识不足5、设备故障记录不足，无有效的“原因解析”，排除现象即止。6、设备维护费用高企7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无8、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责9、设备与产品品质的关系不明确，不良率高或无法降低不良率10、品质预防意识不足，出了问题才去解决11、改善意识弱，做一天和尚撞一天钟12、以现场为中心的服务意识弱5、现场管理的出发点……我们根据(什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终达到我们希望的目标。出发点如果出发点错了，会有什么后果？■花钱花时间，效果甚微；■先进的方式方法，半途而废;■管理水平长期在低水平上徘徊。现场管理的出发点……一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的精神状态不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障6、TPM的核心价值观1、改变意识◇故障◇有价值的工作2、浪费（LOSS）显露化3、挑战设备综合效率极限二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式设备维护变迁第一代：事后维修阶段（1950年前）——BreakdownMaintenance第二代：预防维修阶段（50~70年代）——PreventiveMaintenance⒈前苏联、中国企业的计划预修制⒉美国为代表的预防维修制第三代：生产保全阶段（60~70年代）——ProductiveMaintenance第四代：全面生产保全阶段（70年代以后）——TotalProductionMaintenance对“设备保全”的理解：强调使设备处于“健康状态”、无故障、无不良发生1、日常保全（加油、清扫、调整、点检等）由设备操作者执行→（自主保全）2、定期检查及修理由专门的保全人员担当（专门保全）在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。人体的预防医学与设备的预防保全日常预防健康诊断早期治疗（防止劣化）日常保全（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）预防医学预防保全预防保全的3个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）“健康状态”下，“长寿命”运行预防医学的3个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发现3.早发现早治疗健康长寿TPM专家定义的故障故障：◇机能停止◇机能的复原需要进行零件交换/修理◇修理所需的时间5~10分钟以上5种典型的设备损失（LOSS）①非生产LOSS非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS②管理LOSS自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS③停止LOSS设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止的LOSS④速度LOSS设备生产过程中，速度低下或点点停引致的LOSS；⑤不良LOSS设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的LOSS；70%设备时间的管理90%80%停止损失不良损失速度低下损失总损失损失负荷时间有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H（运行时间）（有效运行时间）（价值运行时间）工作时间非生产及管理损失价值设备综合效率（OEE）时间利用率=性能利用率=良品率=负荷时间—停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量运行时间*100%生产数量—不良数量生产数量*100%反映故障、换模等设备停止导致的损失反映速度低下、点点停导致的损失反映生产出不良品导致的损失设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率设备综合效率计算案例A、工作时间8H（480分钟）B、晨会、5S等20分钟C、故障停机20分钟D、换模停机20分钟E、品质问题停机20分钟F、生产数量400个G、不良数量8个M、基准周期0.5分/个N、实际周期1.0分/个设备综合效率（OEE）时间利用率===性能利用率===良品率===负荷时间—停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量运行时间*100%生产数量—不良数量生产数量*100%设备综合效率==设备劣化的渐变过程微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断回归应有状态故障发生的5个原因*基本条件不完备清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件设计上要求的条件未遵守如：电流、电压、温度等*劣化未处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足操作或修理差错我们有吗？故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点故障低减的考虑方法故障的5个原因及发生部位故障原因发生部位检出器驱动润滑紧固工夹具线路板线路板油压润滑检出器工夹具责自主保全防止70%保全·生产技术防止30%基本使用条件不备空压电气驱动电气空压劣化放置设计上弱点技能不足基本条件不备劣化放置技能不足使用条件未遵守故障5个原因的重点对策项目保持基本条件根除劣化弱点对策防止人为错误遵守使用条件发现劣化防止劣化建立维修方法防止操作错误防止修理错误生产部门改进操作技能保全部门改进维修技能专门保全自主保全改良保全自然劣化（固有寿命）故障强制劣化（人为劣化）延长寿命排除要因①提高操作性防止失误②提高保全及修理水准③提高安全性及信赖性基本条件整备①清扫：灰尘、污染②加油：错油、缺油③紧固：螺帽等脱落自然劣化与人为劣化自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低我们有人为劣化吗？自主保全活动内容：1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2、对劣化进行测定（点检）3、对劣化进行复原（异常处理）进行对设备基本条件的维持管理活动由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动我们做的情况呢？设备使用部门的保全活动防止劣化（重点）1.正确地操作2.维持基本条件（清扫、加油、紧固）3.调整（运转及换模上的调整·品质不良防止）4.异常的预知·早期发现（故障·灾害的未然防止）5.保全数据的记录（再发防止·MP设计反馈）「自主保全」的目的目的：1、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，减少故障、不良的发生2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备的极限利用「自主保全」的推行步骤6--STEP：1.初期清扫2.发生源及困难部位对策3.编制清扫·加油·点检基准（试行）4.总点检5.日常保全效率化6.自主管理体制构筑「自主保全」实施表步骤1、初期清扫2、发生源与困难部位对策3、编制清扫/加油/点检基准（试行）4、总点检5、日常保全效率化6、构筑自主管理体制目的培养问题发现能力初步磨练修复改善能力培养维持基本条件的能力设备做为一个系统的认知能力培养异常发现能力具有自主管理的能力内容·选定样板线·清理不要物·阶段认定·PM日/时间·问题票作战·寻找发生源及困难部位·进行改善对策·日常故障发生状况分析·了解设备设计技术要求·设备弱点部位明确化·总点检手册/检查表·提高点检精度·提高点检效率·计划与实践的完善·设备以外生产总点检标准·认证基准·清扫作业表·自主保全手册·OPL·不合理发现清单·KNOWWHY分析·《清扫/加油/紧固基准书（试行）》·自主点检基准书（试行）·目视管理推行手册·《清扫/加油/紧固基准书》·自主保全流程图第1步初期清扫（6S管理的深化）目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷---不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。自主管理的6步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）清扫不充分可能引起的弊害故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系