MES系统中的质量及SPC管理

MES系统中的质量及SPC管理品质是“惯出来的”，不要认为一个小小的缺点没什么关系，得过且过，反正也不会影响使用；也不要想当然的以为，最便宜的原材料，会节省成本，有时候会糟糕到让你哭。百分百的全检，也会有漏网之鱼。生产中可能出问题的地方，一定会出现问题，不可能出问题的地方，也可能会出问题。从20世纪初到如今，质量管理体系历经100多年的发展，先后从质量检验、统计质量控制到全面的质量管理，而每次变迁的背后，都是为了迎合时代的需求。1、质量管理的发展历程第一阶段：20世纪初~40年代的质量检验阶段在这一阶段里，由于生产不够发达，企业生产规模小分工不明确，产品质量交由各个工匠或者艺人自己控制，仅能做到对产品质量实施事后的把关，不能在生产中起到预防和控制到作用，等到发现问题的时候，为时已晚。因此，这个阶段的质量检验并不能够提高产品的质量，只是在剔除产品中的次品和废品。在成本的压力下，产品无法全检，也不适合大规模生产。1918年，美国出现以泰勒为代表的“科学管理运动”，检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。第二阶段：40年代~60年代的统计质量控制阶段第二次世界大战的爆发，传统的人工检验已无法满足军用物资的需求，在统计质量控制技术取得突破的前提下，美国军方在军需物资供应商中推进数理统计质量控制技术的应用。将事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念，发现了产品质量问题不是检验出来而是生产制造出来的。于是有了专业的质量管理人员，采用抽样检查，以满足企业大规模的生产需求。第三阶段：60年代到至今的全面质量管理阶段第二次世界大战结束后，伴随着科学技术和管理理论的迅猛发展，某些产品，特别是大型和复杂工厂的安全性、可靠性有了更高的要求。产品质量管理涌现了“无缺陷运动”、“质量管理小组活动”、“质量保证”、“产品责任”等，全面质量管理的雏形诞生。所谓的全面质量管理（TQC）是在一个组织里以质量为中心，全员的参与为基本手段，通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。以产品质量、交货量、成本质量及售后服务质量，作为经营管理的重要目标，来提高商品的竞争力。全面的质量管理强调谋求长期的经济效益和社会效益，以最高管理者的强有力和持续的领导，营造全员的教育及科学的质量管理。这也区别于传统的质量管理，是管理理论及实质的飞跃，是一套以质量为核心的经营管理。2、质量管理的功能模块全面的质量管理作为MES系统的核心，通过SPC、SQC分析造成质量问题的根源，在源头将隐患消除。根据质量管理的方法和系统的需求，全面的质量管理从原材料的检验、加工过程控制、质量检验与改进到产品质量总结，都能实现质量数据与信息的共享。生管可以随时的查阅原始质量数据，查找和分析结果背后的原因和质量问题。原材料检验，结合原材料的采购过程，全面的质量管理采用计算机自动编码和条码提取并检验相关的质检信息，制定相应的质量管理流程，实现供应商的评价和选择，并对采购的原辅材料进行抽样检验，严格控制采购品的质量。这样既保证了质检过程的安全、可靠性，又为产品的下一步加工提供了质量保证。加工过程控制，质量的过程管理模块作为MES的核心功能，由统计分析过程（SPC）负责生产过程的一切管理。而SPC由statistical（统计）、process（过程）、control（控制）构成，其中statistical（统计）以数理统计为基础，基于数据的科学分析和管理方法，识别企业生产过程中的变差，从而消除特殊原因引起的各种问题。process（过程）负责生产的输入和输出活动。control（控制）通过掌握规律来预测未来的发展并实现预防。质量检验与改进，质量检验可以通过多种手段取得实际的数据，而质量检验的结果要依据产品技术标准和相关的文件或检验规程的规定进行对比，确定每项产品质量的特性是否合格，从而对单件或者整个批次的质量进行判定。质量的改进则是通过对质量检验提供的数据进行汇总、分析、制定措施，从根本上解决已出现或将要出现的问题,使产品从设计、制造、服务到最终满足顾客要求,达到一个新水平。质量检验为质量改进提供数据,质量是否改进需要通过检验来验证。产品质量总结，质量统计报表是生产过程中不可或缺的一种质量管理的统计方式，根据系统中存储的生产流程中的质量信息数据，利用参数统计、概率分布、和数据挖掘等多种统计手段进行质量分析，挖掘产品质量与各种参数之间的规律，并以各种图形表现出来。提供生产过程中原材料、半成品、报废品进行月报、季报、年报。全面的质量管理作为MES系统中的重要模块，既要完成生产过程的跟踪，也要负责和ERP进行对接，实现生产过程中的数据共享。