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1目录第一章优秀QC员的基本条件一、QC员的工作与职责二、QC员应具备的才能三、QC员的工作内容第二章品质检验一、检验的种类二、可靠性试验三、工序质量控制第三章检验作业管理一、来料检验（IQC）管理二、制程检验（IPQC）管理三、最终检验（FQC）管理四、出货检验（OQC）管理五、不合格品管理第四章计测器管理一、计测器调整二、计测器使用三、计测器校准第五章品质技能一、认识材料的品质持性二、认识产品品质的缺陷三、计测器的操作方法四、计则器的内校程序第六章品管器制度制定一、供料厂商管理制度二、进料检验制度三、制程检验制度2四、线上检验制度五、出货检验制度六、品质稽核制度七、品质工程管理制度八、现场改善管理制度九、品质信息反馈作业规定3第一章优秀QC员的基本条件一、QC员的工作与职责1、QC员的工作（1）、产品的品质管理①、维护产品的安全。②、来料检查，制程检查，成品检查的实施和记录。③、仪器的校正和管理（2）、工艺的品质管理①、品质保证系统的推动②、推行降低品质不良的活动。（3）、品质信息管理：①、处理和转达公司内部品质不良的信息。②、处理和转达顾客投诉的信息。③、处理和转达公司外部品质不良的信息。QC员的职责：（1）、品质检验准备：①、制定检验标准和规定。②、确定物料，半成品，成品的品质检测标准。③、确定从设计→生产完成过程中的品质控制点。④、设计品质控制需要的表单。（2）、品质检验：①、理解及应用各类型的检验②、实施来料检验。③、实施制程检验。④、实施最终检验。⑤、做好检验记录及日报表。⑥、统计检验结果⑦、对不合格品进行有效的控制。（3）、仪器管理：①、仪器的配备。②、仪器管理。③、仪器校准。④、仪器操作培训。（4）、提升品管技能：4①、认识各种物料的特性。②、认识质量的缺陷。二、QC员应具备的才能：1、具备品质相关的知识：QC员为了能胜任现在的工作，或承担未来新职位的工作，都必须具备多方面的知识，如各种检验作业，品质稽核，仪器管理及各种材料的特性、加工技术、用途……等。2、熟知岗位相关的知识：QC员必须遵循公司的品质方针，工作规则，作业基准，安全要求，职务职能才能准确的履行岗位，同时对国际标准，国家标准，行业标准，都要充分理解才能胜任工作。3、活用品质改善的知识：将现有的工作流程详细分解，研讨除去不必要的环节，重新组合必要的环节，形成一个流程，利用现有的人力、设备、材料、技术等资源，进而使工作更快速，更流畅，更简单，更省钱。改善知识是衡量QC员能力最主要的指标，公司设立QC部及QC员的目的，是希望QC员能不断改善和提高公司产品品质，从而争取客户，取得市场。4、具有指导能力的知识：对你服务的对象，经常指导他，训练他，使他胜任工作，不会产生不良。（1）、把工作标准化。（2）、把握对象的水平和需求。（3）、依现行的标准当成教材。（4）、他做，你看。（5）、评测他做的结果。（6）、再教育，再做，你再看，如此直到会为止。5、处理人际关系的知识：QC工作要经常靠沟通，协调出一个责任归属和提出对策，才能完成一项工作，因此，人与人之间，部门与部门之间的和谐，显得持别重要，如果QC员能掌握这方面的技能，那么你将是一位优秀的QC员。三、QC员的工作内容：1、新产品投产前应准备的检验计划。（1）、检验计划的内容：①、检验流程图。②、检验用质量缺陷分级表。③、检验作业指导书。④、仪器的配置。5⑤、人员调配，培训，岗位资格认定。⑥、其他特殊事项。（2）、编制检验计划：①、先要熟悉与掌握产品的技术标准，图样及有关设计，工艺，技术文件。②、掌握产品工艺方案和流程。③、确认控制点的质量特性。④、确认质量特性的要求。如图样，工艺，质量判定标准。⑤、确认特殊检测项目的检验方法，条件，标准……。⑥、了解厂内现有的控制水平，如设备，人力素质，操作水平，判断能力……。⑦、计划编制时先选择适合的负责人员，明确工作进度。2、检验状态的标识：（1）、捡验状态标识的功能：以标识来区分待检，检验中，合格，不合格……等物料，半成品，成品的异动状态，从而保证原材料，外购件，库存件，半成品，成品的使用，转序，组装，发运，交付。（2）、检验状态的分类：①、待验。②、检验合格。③、检验不合格。④、检验后待决定。（3）、检验状态标识方法：①、标签/标牌。②、标记（有颜色的）③、印章。④、流转单/随工单。⑤、区域划分。⑥、容器区分（如红色箱，绿色箱，黄色箱）⑦、采用记录的方式……。3、产品品质追溯：（1）、可追溯性涉及到：6①、原材料，零配件的来源（供应商）②、加工过程的工序，加工标准，检验标准，日期，批量，批号……。③、产品在市场的分布。（2）、可要追溯性涵盖范围。①、FQC影响较大的产品。②、容易出现质量问题的产品。③、采用新材料，新技术，新结构的产品。④、易然易爆，有毒的产品。⑤、易造成事故，会有重大经济损失的产品。⑥、合同有规定的产品。⑦、试生产的产品（样品/小批量试产）。（3）、可追溯性管理：①、明确追溯性的内容。如产品名称型号、规格、追溯时效（起点终点），追溯范围，标识及记录方式。②、标识唯一性：应采用唯一性标识来识别产品个体或批次。③、记录唯一性：通过详细的记录材料品质，产品过程，人员状态，运输条件一旦发生问题，可以迅速查明原因，采取相应措施。4、尽可能不用“特采”。（1）、可特采的情况。①、在制造/生产过程中很容易剔除的不良。②、有轻微或次要缺陷，但不会造成功能影响，或不在产品表面位置。③、有严重，危害安全的缺陷，对产品功能有重大影响，但可以通过全检后使用。（2）、不可特采的情况：①、规格完全不符。②、有严重缺陷，在后续工序中不易发现，不易剔除的。③、产品关键性原料。④、有过类似缺陷或客户投诉过的来料。⑤、来料中存在着多种主要缺陷。5、活用QC工程表降低不良：7（1）、QC工程表的作用：①、现场作业管理：可根据QC工程表的工程顺序，管理项目，品质特性等来管理作业，是否依表操作。②、工序内检查的管理：工序的检查可依QC工程表的检查基准来进行检查。③、生产技术水平：能比较出目标品质与实际品质的差异，明膫生产技术水平。④、教育操作员的：要依QC工程表内的品质基准来要求操作员，教育操作员。⑤、品质不良时的对策：从实际的品质不良内容中，得到异常处理方法，及时对策，达到目标品质的要求。（2）、QC工程表的栏位：①、工序号：编入工序顺序及工序名称。②、管理点：管理项目和品质特性。③、管理方法：时间，试验方法，计测器，管理方式，检查方法，规格，制造基准。④、标准时间。⑤、异常处理方法。⑥、文件修订内容。（3）、使用QC工程表的要点：①、作为确保品质保证系统的基本文件。②、作为作业标准（作业指导书）编订的依据。③、作为现场作业的依据。④、作为品质不良发生时处理异常的依据。⑤、作为现场改善的参考资料。8第二章品质检验一、检验的种类：1、全数检验：（1）、定义：对提交的检验批量中，100%的逐个检查，来判断合格与不合格，简称为全验。（2）、适用范围：①、当生产能力无法保证预定的质量水平，应全检。②、当批量产品，不合格率太大时，应全检。③、若错检/漏检会造成重大损害时，应全检。④、检验效果高于检验费时，应全检。2、抽样检验：（1）、定义：对提交检验的批量中，随机抽取一部份样本，对样本100%的逐个检查，根据检查结果来判断该批量合格与不合格，简称为抽捡。（2）、适用范围：①、批量较大时。②、检验项目较多时。③、检验需要破坏性试验时。④、检验费或检验工时高。（3）、特点：①、要先确定抽样计划，检验结果要与判定准则作比较。②、抽样检验含有错判风险率。③、抽样数作为批量的代表数。④、应有明确的判定准则和抽样捡验程序。⑤、应认识到有风险，合格批量中可能存在有不合格品，但合格品会占有绝大多数。3、例行检验与确认检验：（1）、定义：①、例行检验：生产的最后阶段，进行100%全检，经检验后，除包装贴标签外，不再进一步加工，都用在FQC。②、确认检验：在例行检验后，从合格品中随机抽样，依产品规范进行检验，都用在巡检或OQC。（2）、相关规定：①、应把例行检验与确认检验纳入品质保证系统中。9②、检验程序应含检验项目，内容，方法，判定标准等。（3）、逐批检验与周期检验：①、批和批量的定义：。批：为了实施抽样检验，而汇聚起来的产品称为批量。。批量：提交检验的一批产品的总数称为批量。②、逐批检验：对生产过程中产出的产品，逐批进行检验，适用于连续批的检验。③、周期检验：按规定的时间间隔从逐批检验合格后的某批中抽样进行检验，适用于稳定生产过程的检查。5、理化检验与感官检验：（1）、理化检验：理化检验是应用物理或化学方法，通过工具，仪器设备进行检验，通常能测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。（2）、感官检验：依靠人的感觉对质量特性做出判断，如产品形状，颜色，气味，伤痕、污损、锈蚀和老化程度。判定基准，不易用数字表示，易受检验者的情绪状态如错觉，时空误差，疲劳程度，训练效果，心理状态，生理差异等影响。感官检验多依靠检验者的经验，且波动较大，但由于理化检验技术和设备的限制，及质量问题的多样性，感官检验才是质量检验的重要工具。6、自检、互检、专检：（1）、自检操作员：由操作员依规定对自己所做的工件进行检验多用于生产过程控制。（2）、互检：①、由操作员之间互相对加工品，零配件、完成品相互检验。②、互检的形式可以多样性，有QC员对操作员抽检也可以由/下工序检验上工序，或是操作员交接检验。（3）、专检：以设置的专职检验员对产品，零配件及完成品进行检验。二、可靠性试验：。可靠性定义：产品在一定的时间内，一定的环境条件下，仍然能发挥产品的功能。。可靠性试验：模拟产品在运输中或使用中所可能出现的恶劣环境，来判断产品的功能是否依然存在。1、可靠性试验的分类：（1）、以试验目的来分：改善型试验、选别型试验、确认型试验。（2）、以试验技术来分：①、性能或功能试验。②、环境适应力筛选。10③、寿命或可靠度试验。④、加速或加严试验。（3）、以试验结果来分：①、定性试验：若过去的经验或资料不易判断，必须在很短时间内找出产品的弱点，来确认品质程度时，所做的可靠性试验。②、定量试验：根据可靠性试验所得到的结果，直接推测产品的可靠性，如寿命试验，耐久试验……。（4）、以产品开发程序来分：①、发展试验：如工程发展试验，功能发展试验。②、鉴定试验：如功能鉴定试验，环境鉴定试验。③、接收试验：如功能接收试验，环境查证试验。（5）、以产品组合层次来分：①、零件试验：如进料例试，零件鉴定，零件可靠度筛选。②、组件试验：如制程环境适应力试验，制程功能试验。③、产品试验：如出厂验收试验，环境接收试验，可靠度鉴定试验。2、可靠性试验的管理方法：（1）、组织：应设置专门的试验组或试验课来进行可靠性试验，其结果应做成试验报告。（2）、试验周期：原则上，每种产品每周进行一次全项目试验。（3）、试验后样本处理：试验后样本应报废处理。（4）、发现不良时的处置方法：当可靠性试验发现不良时，再做一次试验，其不良状况与第一次相同时，应立即停工，寻找问题发生的原因，解决后才可继续生产。三、工序质量控制：1、什么是工序：工序是指产品，零配件制造过程的基本环节，在这指的是加工工序，也就是产品零配件发生物理或化学变化的工序。2、影响工序质量的因素：（1）、Man（人）①、造成人为疏忽（错误）的因素。。没有质量意识。。粗心大意。。没有责任感。。不遵守操作规范。。操作技术不熟练。11②、防范方法：。加强质量意识教育，建立质量责任制。。要求操作员遵守操作规范操作。。加强自检和首件检验工作。。采用先进的自动化设备。（2）、Machine（机器）①、机器影响质量的因素。。机器的精度不足。。配合件的间隙。。定位装置准确度不足。②、消除方法：。定期检测设备的精度。。采用首件检验来确认工艺装备，技术参数的准确度。。尽量采用定位装置，减少因调整而造成的失误。（3）、Method（材料）。加强材料检验。。提高毛胚的精度。。合理安排加工工序。（4）、METHOD（技术）①、造成异常因素：。没有严格要