搜索
降低粉末固化烘道的上下温差####QC小组####公司QC活动成果一、小组简介小组名称成套部技术QC小组成立时间2007年3月课题名称降低粉末固化烘道的上下温差课题类型现场型组长###活动日期2008.9～2009.11课题注册2009.3小组成员7人注册编号JNMC-2009-QC035活动频次1～2次/月QC活动时间28课时小组基本情况一、小组简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工1###男41大学高工组织策划2###男32大学工程师方案制定3###女41大专技术组长图纸设计4###男39中专高级电工方案电气部分实施5###男39高中加工班长方案机械部分实施6###女37高中喷涂班长实施前后效果对比7###女44高中质检员实施前后效果测量记录一、小组简介小组活动进度计划时间内容2008年2009年91011121234567891011课题选择QC培训现状调查目标设定原因分析要因确认对策制定对策实施效果检查与验证巩固措施与总结说明：计划进度：实际进度：制表人：###时间:2008年9月二、课题背景作用静电喷涂是一种表面处理工艺，作用是对金属加工产品进行表面防腐和着色。工序高压静电喷粉塑粉加热固化品质高品质标准：抗腐蚀能力强，塑膜均匀，色泽明亮，附着力好。烘道温度对品质有很大影响。静电喷涂生产线简介二、课题背景静电喷涂生产线现场二、课题背景静电喷涂粉末固化烘道二、课题背景粉末熔化不彻底附着力差表面粗糙亮度不均色泽暗淡烘道温度对喷涂效果的影响烘道温度未达标三、选题理由实际状况工艺要求塑粉固化推荐的温度范围为175-195℃，烘道出口附近工件表面温度以170～190℃为最佳。烘道上部温度较高，下部过低，温差接近60℃。温差过大对粉末固化质量有较大影响。降低粉末上固下化温烘差道的四、现状调查2008年10月，20个工作日2008年11月，14个工作日2008年12月，16个工作日烘道内部温度（）上中下上中下2008年10月-12月50个工作日的烘道温度折线图图3烘道出口附近温度分布折线图制图人：###时间：2009年1月16日确定目标作业指导书工艺参数喷涂质量产品合格率五、目标设定将烘道温度控制在170～190℃以内，最大温差不超过20℃原因分析树图1六、原因分析未及时发现加热系统电气故障结构设计不合理加热系统设计不合理烘道设计不合理未及时测量烘道温度操作人员未认真按工艺要求操作保温层隔热效果不好烘道两端敞开热损过大主辅负载分配不合理加热器功率不足空中漂浮的塑粉易进入柜内,附着到触头上柜内元件接触不可靠,故障多烘道上下温差过大加热系统供电连续性差加热系统设计功率偏小操作工对设备不熟悉柜内电器元件老化严重加热板布置不合理电控柜密封不好序号末端因素1未及时测量烘道温度2操作人员对设备不够熟悉3电加热板布置不合理4电加热带主辅负载分配不合理5烘道两端敞开，热损失过大6烘道保温层隔热效果不好7电控柜内电器元件老化严重8电控柜密封不好9加热系统设计功率偏小末端因素统计2六、原因分析七、要因确认要因确认计划序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1未及时测量烘道温度调查统计每班要对烘道温度进行确认测量和记录。######2009.5.152操作人员对设备不够熟悉调查统计主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验，并取得相应的职业技能鉴定证书。######2009.4.303电加热带布置不合理观察分析电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置方式应能使温度趋于均匀。######2009.5.154电加热带主辅负载分配不合理测量分析辅助加热部分要能有效地对温度进行自动调整。######2009.5.155烘道两端敞开，热损过大现场观察烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少热量损失。######2009.4.306烘道保温层隔热效果不好测量分析烘道外表面温度和室温温差不应超过5℃。######2009.5.157电控柜内电器元件老化严重现场调查电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良好。######2009.4.308电控柜密封不好现场调查电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。######2009.4.309加热系统设计功率偏小计算分析烘道加热功率不应低于4KW/m3。######2009.5.15制表人：###时间：2009年4月21日七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉1.未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:每班要对烘道温度进行确认测量和记录。确认方法:调查验证确认人:###确认时间:2009.5.28确认情况：每作业班均有《喷涂生产过程控制记录》，记载了烘道各区域的温度巡查测量的结果。七、要因确认要因确认过程未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验，并取得相应的职业技能鉴定证书。确认方法:调查验证确认人:###确认时间:2009.4.27确认情况：现有6名操作人员，最短工作年限为12年，5人取得了高级涂装工技能鉴定证书，其余1人为中级。2.操作人员对设备不够熟悉七、要因确认确认标准:电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置方式应能使温度趋于均匀。确认方法:观察分析确认人:###确认时间:2009.5.7确认情况：加热带布置在烘道内壁两侧，按热气上升原理，温度梯度呈“人”字形分布，下部温度肯定偏低。要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小3.电加热带布置不合理中温区高温区高温区中温区低温区桥头保温区桥头保温区主加热器辅助加热器3区4区主加热器主加热器2区1区主加热器手动控制温控仪表控制柜辅助加热器辅助加热器辅助加热器七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度烘道两端敞开热损过大烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:辅助加热部分要能有效的对温度进行自动调整。确认方法:测量分析确认人:###确认时间:2009.5.8确认情况：烘道主加热功率90kW，辅助加热功率30kW，受温控仪控制的部分所占比例（25%）过小，不利于自动调节温度。电加热带布置不合理4.加热主辅负载分配不合理七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少热量损失。确认方法:现场观察确认人:###确认时间:2009.4.23确认情况：烘道结构为桥式结构，两端敞开，上部有聚热功能，下部热量容易散失，此结构本小组无法改变。5.烘道两端敞开热损过大七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:烘道外表面温度和室温温差不应超过5℃。确认方法:测量分析确认人:###确认时间:2009.5.14确认情况：据多次测量统计，烘道外壁温度与室内差不多，一般情况下高于室温2-3℃，说明保温效果较好。6.烘道保温层隔热效果不好七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好7.电控柜电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良好。确认方法:调查验证确认人:###确认时间:2009.5.14确认情况：据观察，电控柜内大部分元件是90年代初产品，较新的是后来更换的，接触器有明显的锈迹和污垢，可靠性难以保证。七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准:电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。确认方法:现场观察确认人:###确认时间:2009.4.30确认情况：据观察，电控柜前后门无密封条，门缝较大，粉尘容易进入柜内，但周围粉尘污染情况很轻，影响不大。8.电控柜密封不好七、要因确认要因确认过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重9.加热系统设计功率偏小确认标准:烘道单位体积加热功率不应低于4kW/m3。确认方法:计算分析确认人:###确认时间:2009.5.13确认情况：据测量，烘道断面内口径为1*2m，长16m，内部体积为32m3，加热功率为120kW，单位体积功率3.75kW/m3，考虑热量的损耗，设计功率有些偏小。电加热带布置不合理1电加热带主辅负载分配不合理2电控柜内电器元件老化严重3加热系统设计功率偏小4七、要因确认要因确认结果八、对策计划对策一：底部增加电热板1要因对策目标措施其他1.电加热带布置不合理2.加热系统设计功率偏小1.提高下部温度,使上下温度趋于均匀.2.提高总加热功率,使单位体积加热功率≥4KW/m3.负责人：###、###、###完成期限：2009年7月31日实施地点：烘道现场底部增加一排（12块）电热板,合计30kW.八、对策计划对策二：合理分配主辅功率并调整温控限值2要因对策目标措施其他电加热带主辅负载分配不合理1.提高温度自动调节的能力.2.使烘道整体温度处于工艺要求的范围.负责人：###、###完成期限：2009年8月31日实施地点：烘道现场1.加大辅助负载比例.2.对温度跟踪监测，根据实际高低合理调整温控仪动作限值.八、对策计划对策三：更换电控柜3要因对策目标措施其他电控柜内元件老化严重提高防护等级,降低元件故障,使电控柜自身故障≤1次/月.负责人：###、######完成期限：2009年8月31日实施地点：设计室及烘道现场设计制造一台新型电控柜,柜内配置新器件,对原有电控柜进行更换.九、对策实施对策实施二对策实施三1.辅助负载比例由原来的25%调整为40%.2.根据实际情况（整体温度偏高）下调动作值.合理分配主辅功率调整温控限值对策实施一底部增加电热板1.选用新型碳化硅远红外电加热板.2.选用XKTRN-500/10型耐高温导线.3.制作加热板防护支架及盖板.更换电控柜1.计算负载，选择电器元件.2.设计控制电路.3.设计控制柜箱体.4.安装调试.十、实施效果对策前对策后结果单位体积加热功率3.75KW/m34.70KW/m3，不低于4KW/m3实现了预期目标温度分布上部较高，大多数时候在180～195℃之间，个别时候更高。中部基本处于规定的170～190℃范围内，个别时候偏低。下部一直偏低，基本处于140～155℃，比规定的最低限还低20～30℃上中下各部分的温度大多数时候处于要求范围，个别时候有超出范围情况，但超出幅度不大。中部和下部温度基本差不多，大多数时候下部还高于中部。温度分布基本处于170～190℃之间，趋于均匀，实现了预期目标。最大温差57℃最高188℃、最低131℃，出现在08年10月12日19℃最高191℃、最低172℃出现在09年9月18日未超过20℃实现了预期目标电控柜自身故障8次/50工作日0次/50工作日实现了预期目标对策前后主要指标对比制表人：###时间：2009年4月21日十、实施效果对策前对策后电热板增加前后对比十、实施效果对策后烘道温度分布情况对策后2009年8月-10月50个工作日的烘道温度折线图上中下2009年8月，16个工作日2009年9月，14个工作