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6S基础知识培训目录6S的推行方法6S管理提升为什么要做6S6S推行的错误认识及成功案例分享①工厂什么地方都放有东西，我们靠感觉就可以了。②出现不合格品有什么关系?努力生产就可以了。③流这么多汗去搬东西，效率当然好。④机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事。⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。⑥工厂脏乱没关系，产品好销就行。以上种种现象和想法倘若无法改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊。工作现场是否经常出现这样的情况：*想要的物品找不到*找到的物品不能用*能用的物品数量少想一想我们目前的现状.环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境◇从一点一滴做起◇从日常小事做起◇从基础做起细节魅力6S要求每个人负起责任来6S实施的要点一屋不扫，何以扫天下？•6S效果看得见，持之以恒是关键•倡导晨会制度，提高团队精神•你做起，我做起，明亮又整齐•6S的成败在于人的——坚持6S只有起点，没有终点！6S管理格言目录6S的推行方法6S管理提升为什么要做6S6S推行的错误认识及成功案例分享什么是6S管理？6S管理是规范现场、提升素养的简单有效的管理模式整理清扫整顿清洁素养安全1S区分必要品和不必要品，处理不必要品2S防止必要品过剩与不足，方便存取3S彻底除去必要品的灰尘，防止损伤4S整理/整顿/清扫的循环，制订基准并遵守5S以身作则，遵守规则，习惯化、生活化6S清除隐患，排除险情，预防事故的发生1、现场调查与定点摄影2、制定不要物基准3、留出不要物场所4、不要物登记移动5、重新布局如何进行“1”S？素养清洁清扫整顿整理1.整理◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。目的：·腾出空间，空间活用·防止误用、误送·塑造清爽的工作场所整理的流程分类归类制定基准判断要与不要处理整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法不要（不允许放置）：1、照片（如玻璃板下、墙上）2、图片（如玻璃板下、墙上）3、文件夹（工作时间除外）4、工作服、工作帽……要（允许放置）：1、电话号码表1个2、台历1个3、3层文件架1个4、电话机5、笔筒1个……要与不要判断基准（桌面上）某些部门可以有特殊的规定现场管理者应该具备的管理意识：嗯，该处理了规范、高效率的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失。1S-可以避免的问题•工厂变得愈加拥挤–箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流–浪费时间寻找零件和工具–过多的现场物品隐藏了其他生产问题–不需要的零件和设备使得正常生产发生困难–对于客户的响应慢–……类别使用频度处理方法备注必要物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必要物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！整理的基准非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理非必需品处理方法整体布局很关键使用同一相机在同一位置向同一方向Q：什么是定点摄影？1、现场调查与定点摄影微波器件放置处高技术的产品，却用“布帘”遮掩现在的微波器件我优秀，我要光明工具03:类别使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未使用·废弃·特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所（工具室、仓库）普通1—2个月用1次或以上置于车间内各摆放区常用·1周使用数次·1日使用数次·每小时都使用·工作区内·随手可得如机台旁、流水线旁、个人工具箱注：应视企业具体情况决定划分几类及相应的场所。2、制订不要物基准3、确定不要物临时存放场所××公司不要物处理清单单位：物品名称型号规格数量不用原因责任单位处理意见公司处理意见备注申报人：申报单位主管审核：主管经理审核：工具04:4、不要物登记移动5、重新布局流程再造1、布局调整2、整顿改善3、现场物品标识技巧4、可视化管理（1）如何进行“2”S？素养清洁清扫整顿整理2.整顿·把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好·明确数量，进行有效的标识目的：·工作场所一目了然·消除找寻物品的时间·整整齐齐的工作环境·消除过多的积压物品创造一个：对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环境整顿的“3定原则”定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量整顿的“3要素”场所形成容易放回原处的状态方法标识体现做好整顿的现象是：物料寻找百态图寻找所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）急忙订货订货后来又找到了下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合适可惜！我最好太多了！糟糕！•工具:–可视化管理:什么,哪里,多少–准备好恢复2S-关键整顿改善案例整顿改善案例整顿改善案例•通道线（黄色）•区域线（黄色）•定位线–一般物品（黄色）–垃圾箱、不良品（红色）–消防器材（黄黑相间）•警示区、警示线（黄黑相间）整顿改善之内容1：现场划线注意事项划线前做到“6要”•要进行整体规划•要清除不合理的旧划线•要完全清洁地面•要确认划线规格符合标准•要用墨斗弹线定直•要贴纸胶带试用画线刷油漆的方法12345定位划线“6种失败事例”-1清除旧线前划新线区域、划线乱重叠定位划线“6种失败事例”-2定位颜色错误定位划线“6种失败事例”-3划线带来2次污染定位划线“6种失败事例”-4油漆渗透导致毛边定位划线“6种失败事例”-5油漆未干透被脚踩、刮掉定位划线“6种失败事例”-6•地面标识•大区域标识•工具柜、文件柜分类标识•物品定点定量标识•货架标识整顿改善之内容2：标识地面标识-1XXX料XXXX区原材料区、半成品区标识方法大区域标识要求：集中规划格式一致悬挂高度一致多方位醒目识别•应用范围–生产车间标牌–生产区域标识–生产线体标识–库房分区标识货架标识-1货架标识-1•何谓可视化管理•要点和水准•可视化管理分类–物品–作业–设备–安全–品质整顿改善内容3：现场可视化管理可视化管理是：1）定义3）原则2）目的物品的状况、人的行为一眼能认出。明确告知应该做什么，做到异常的早期发现及检查的效率化，事前防止浪费的发生防止人的失误或遗漏并始终维持正常的状态通过视觉化形成能容易了解问题点，浪费的现场视觉化：标示、标识与做色彩管理。透明化：把隐藏的地方能看地方能看到变化。管理界限标示：把异常与正常的界限定量化。4）要点从远处也能认出。任何人使用也一样方便。想要管理的地方做标示。任何人也容易遵守，容易更改。能易知好坏，谁也能指出。把作业的地方变成明亮、清洁。1、物品的可视化管理2、作业的可视化管理3、设备的可视化管理4、品质的可视化管理5、安全的可视化管理「可视化管理」的分类•明确物品的名称及用途•决定物品的放置位置，容易判断•物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出•决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺物品的可视化管理•物品的可视化管理•物品的可视化管理•作业的可视化管理•是否在正确实施•是否在按计划实施•是否有异常发生•如果有异常发生，应如何对应•简单明了地表示出来•作业的可视化管理•作业的可视化管理•作业的可视化管理•设备的可视化管理•标识出计量仪器类的正常/异常范围、管理限界。•随时、而且容易判断管道介质流向•清楚明了地标示出应该进行维持保养的机能部位。•是否正常供给、运转清楚明了。•设备的可视化管理•设备的可视化管理•设备的可视化管理•安全的可视化管理•安全警戒区、警戒线•注意有高差、突起之处•作业安全指引•安全的可视化管理•安全的可视化管理•品质的可视化管理•防止因“人的失误”导致的品质问题•分区、分架、分排、分列、分层•人车分道•分区指示•限高警示•门口警示•整顿改善内容4：库房的管理•分区、分架、分排、分列、分层•人车分道-1•人车分道-2•分区指示•2S-可以避免的问题:•材料移动的浪费•动作的浪费•寻找的浪费——没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具•次品的浪费•不安全的环境•……也是一门摆放的技术。整顿是提高效率的基础，1、清扫的4项准备2、清扫方法与行动3、发生源、困难源对策4、红牌作战如何进行“3”S？素养清洁清扫整顿整理3.清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。日本企业不论是大工厂还是办公室，都按区域设有卫生责任者，任何时间都能保持窗明几净。这里有灰目的：·培养全员讲卫生的习惯·创造一个干净、清爽的工作环境·使人心情舒畅注意点：责任化、标准化•什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.先彻底大扫除然后日常化3S-您能获得高质量的服务吗？3S-可以避免的问题•肮脏的工作环境导致员工士气低落•在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现•地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害•机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障•……3S-清扫清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题•确定专人负责•望•闻•问•切即时维修要求专业人员进行维修1、清扫的4项准备•时间的确定•工具的准备•人员的指定•场所的分配2、清扫方法与行动3、发生源对策污染发生源及困难源登记表序号车间部位描述改善措施预计费用改善担当预计完成日完成担当印经理印推行办印注：判断改善结果OK时记入○；结果NG时记入ד红牌作战”即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。红牌作战实施细则1、红牌作战由公司指定专门人员，针对现场有问题的对象进行。事先对各位委员进行教育，清楚可以、应该张贴的对象。2、作战使用定制的红牌、张贴用胶带、笔、发行记录表、垫板。3、公司指定6~9名委员，到各区域找问题、贴红牌，每张发行的红牌都要按单位或区域进行记录。4、委员分为2~3组（3人1组）实行“红牌作战”：1人组长、2人组员，采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。5、记录表按部门整理，发放。每次红牌发行数量、按期整改结果等作统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。6、推行委员会按时间检查整改结果。7、要求整改时间一般可分为：立刻、3天、1周、2周、1个月、待定等6种。Q：什么是红牌作战？4、红牌作战实施要点·用挑剔的眼光看·象“魔鬼”一样严厉地贴·贴在“有问题”的对象上：设备、推车、踏板、工装或刀具架、桌椅、资料柜、模具或备品架、材料或产品容器、空间等·请勿贴在人身上·如果有犹豫，请贴上红牌实施对象1、任何不满足“3定”、“3要素”要求的。2、工作场所的不要物。3、需要改善的事、地、物。①超出期限者（包括过期的标语、通告）②物品变质者（含损坏物）③物品可疑者（不明之物）④物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂）⑤不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）⑥过多的东西（虽要使用但过多）4、有油污、不清洁的设备5、卫生死角有效开展6S的方法之一为什么会有不要物？积极地张贴红色标签红牌作战红牌TPM活动问题揭示单责任部门希望完成日完成日审核作成验收日审核作成问题描述：对策：验收结果：红牌作战与试评分：物品摆放违反三定原则，贴红牌以示警示整理整顿攻坚——红牌之战车间问题点登录已解决数未解决数解决率装配车间5105001098%机加工车间425420599%冷作车间6235606390%制造部办公室1817195%400库143141298.5%油化调试5554198%外协检查区41410100%总计181517338295.5%发行1815张，解决1733件对策解决率95.5%1、6S责任表制订2、自主巡回检查3、安全监督巡视4、6S考核评