塑胶件检验标准

1、目的：建立塑胶件来料检验标准，确保塑胶件来料检验规范，保证塑胶件来料符合公司的使用要求。2、适用范围：适用于本公司所有塑胶件的外观、尺寸、结构及功能方面的检验。3、抽样和接收标准：对来料按MIL—STD—105E单次抽样计划（一次检验水准）中一般检查水平II，AQL为CR=0、MAJ=0.40、MIN=1.5抽样检查方案进行抽样检验。4、塑胶件缺陷定义：4．1注塑缺陷4.1.1批锋：指在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。4.1.2缩水：表面出现局部凹陷的现象。4.1.3夹水纹：指熔胶分流汇合時因不完全熔合而產生的可見接合綫。4.1.4开裂：指胶件发生的机械创伤或潜在危险的机械创伤。4.1.5变形：指胶件表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。4.1.6白边：指透明产品周边1mm处出现的一条白线。4.1.7气纹：指胶件表面形成的银纹、斑纹现象。4.1.8真空泡：指在制件壁内部形成的气泡。4.1.9刮花：胶件表面因机械摩擦而产生的花纹或线状的划痕。4.1.10颜色不均：指同一制件上，颜色参差不齐的现象，如色条、色花、色斑。4.1.11缺胶:：胶件边缘出现不规则形状、少胶现象。4.1.12错位：胶件组合的接合处出现高低不平。4.1.13烧焦：指胶件型腔远端在进胶过程中内部空气未排除，压缩升温导致胶件被烧。4.1.14顶白：指胶件在成型后被顶针顶出时，因顶出力不均而造成局部反白现象。4.1.15料花：指胶件注塑加工时，因材料烘烤温度不够或水份含量超标而出现的斑纹。4．2喷油缺陷定义：4.2.1色斑：指局部颜色与整体颜色不一致现象。4.2.2脱油：指制件表面油层损坏脱落现象。4.2.3喷油灰尘：指空气中尘埃或油墨中含有颗粒状物、残渣等，被吸附在制品表面上。4.2.4划痕：指制件表面油膜被锐物所划伤的痕迹。4.2.5颜色偏差：指制件颜色与样板相比较出现过淡或过艳的颜色差异。4.2.6流纹：指喷油表面出现的油墨流动而产生的痕迹。4.2.7油墨附着力：检验油墨是否能够良好地依附在塑胶基材上；（5PCS/LOT）检验方法：用3M胶纸紧贴文字图案上，并用手反复按压，确认贴紧后，手持胶纸端部使其与试件被测面呈45°角，然后瞬间把拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离物件被测面，检查油墨与试件基材有无剥离现象，没有则判合格ACC，如有则判附着力MAJ。4.2.8电镀件附着力：检验电镀层与基材是否附着完好；（5PCS/LOT）检验方法：用刀片在试件电镀面划10*10方格，每格距离为1mm，然后将3M胶纸贴牢方格表面，用手指压紧，使其方格内无气泡，再手持胶纸端部使其与丝印面呈45°角，然后迅猛拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离试件表面，看电镀层与基材有无剥离现象，没有则判ACC，如有则判MAJ。4.2.9油墨耐腐蚀性：是指油漆在胶件需能够抵抗一定的化学溶解。（5PCS/LOT）检验方法：用白绵纱包着500克砝码浸湿98%酒精压在试件被测面来回擦拭20次后，看试件被测面有无缺损、脱色，没有则判ACC，如有则判MAJ。4．3丝印缺陷定义4.3.1丝印位置偏移：指丝印图案尺寸位置与图纸所标注尺寸位置不符。4.3.2丝印沙孔：指在丝印图案上出现小孔现象。4.3.3漏油：指丝印内容上出现不应有的积油现象。4.3.4重影：指图案边缘有差距现象。4.3.5不规则边：指丝印图案的笔画边缘出现锯齿的现象。4.3.6油污：指制作件表面上粘有油渍的现象。4.3.7耐腐蚀性：同喷油缺陷。4.3.8丝印附着力：同喷油缺陷。4．4外观缺点定义4.4.1黑点：是指诸如黑点、白点、污渍、尘、混色、丝印沙孔、脱油、凹痕及蓝黑之总称。4.4.2丝状缺点：是指划痕、花痕、油丝、夹水纹、印痕、模花痕等线状之缺点总称。4.4.3密集点、线状点：是指点状直径大于0.2mm和线长于2.5mm，线宽大于0.1缺陷。5、检测方法、工具及条件5．1检验方法：目测、手感、实配、擦拭5．2检测工具：卡尺、标准3M胶纸、外观缺点样品、浓度为98%的酒精、图纸、塞规。5．3检验条件5.3.1灯光强度：60W荧光灯（照明强度达到800LUX）5.3.2目视距离：眼睛与被测物体的距离约30cm-45cm。5.3.3目视角度：检测角度范围与被测检面成90°±45°。6、收货标准6.1除非有特别说明，缺陷分类的A面表示物料位于产品正面，B面表示物料位于产品侧面，C面表示物料位于产品底面。6.2注塑质量收货标准（‘W’指宽度，‘L’指长度，‘Ф’指直径、‘D’指面积）项目塑胶件不良项目DefectiveCRMAMI1.颜色不均（色条、色线、色花），白边（分型面附近1mm处），比对样板，不超样板的颜色。√2.变形：扭曲（机身不平），翘曲高度大于总长0.2%，弯曲高度大于总长0.2%，√3.按键孔和按键周边有披锋，塑胶件周边有披锋，对功能及外观无影响的披锋长度：W≤1mm√4.产品粘模√5.痴模（模花）：A面:大于1个√B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个，√C面L≤1mm,W≤0.2mm大于2个，两个间距≥2cm；√6.夹水线：A面:大于1个√B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；√C面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；√7.气纹：因气体干扰使胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。阴阳纹：胶料表面呈现的光洁度不同或光泽不同痕迹。√A面:大于1个；√B面L≤2mm,W≤0.2mm大于1个；C面L≤2mm,W≤0.2mm大于2个；两个间距≥2cm√8.缩水：√A面大于1个；B面D≤0.5cm2大于1个；√C面D≤0.5cm2大于2个；两个间距≥2cm√9.污点，杂物：塑胶件表面没有明显刮手的感觉,不见底色,但30cm视距可见的线状凹痕。A面:大于1个√B面:L≤1mm,W≤0.3mm接受2个，两个间距≥2cm,√C面:L≤1mm,W≤0.5mm接受3个，两个间距≥2cm,√10.划痕（包纤维状毛絮）塑胶件表面有明显指甲感觉的凹痕。A面:不接受或W≤0.30mm1个B面:L≤1mm,W≤0.5mm大于1个，或者W≥0.50mm2个√C面:L≤2mm,W≤0.5mm大于2个，两个间距≥2cm，或者W≥0.50mm3个√11.烧焦，银纹A面：B面：:L≤2mm,W≤0.5mm小于1个，√C面：:L≤2mm,W≤0.5mm小于2个，且两个间距≥2cm，√6.3喷油品质接收标准1.色斑：局部颜色与整体颜色不一致判定：同一面必须颜色一致，不同面可依据样品判定。√2.脱油：指制件表面油层损坏脱落。判定：不接受。3.喷油灰尘：制品表面有颗粒、丝状杂质。A面：大于1个√B面：:L≤2mm,W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于2个，√C面：:L≤2mm,W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于3个，√4.划痕：指制件表面油膜被锐物所划伤的痕迹。A面：大于1个，√B面：:L≤1mm,W≤0.5mm大于1个，√C面：:L≤1mm,W≤0.5mm大于2个，√5.颜色偏差：30-45cm对比样品目视不明显30-45cm对比样品目视2S明显。6.流纹：喷油表面出现的油墨流动而产生的痕迹。30-45cm对比样品目视不明显√30-45cm对比样品目视不明显√6.4丝印质量收货标准1.色差：不接受。2.丝印偏移：判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm√3.沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔。A面：大于1个，√B面：D≤0.3mm2大于1个√C面：D≤0.3mm2大于2个，两个间距≥2cm,√4.漏油：产品漏出底材。A面：大于1个√B面：D≤0.3mm2接受1个，√C面：D≤0.5mm2接受2个，两个间距≥2cm,√5.灰尘：制品表面有颗粒、丝状杂质。A面：大于1个√B面：:L≤2mm,W≤0.1mm接受1个，√C面：:L≤3mm,W≤0.1mm接受2个，两个间距≥2cm,√6.油污：产品表面机器留下的油污。A面：大于1个√B面：:L≤2mm,W≤0.1mm接受1个，√C面：:L≤2mm,W≤0.1mm接受2个，两个间距≥2cm,√7.黑点：A面：大于1个，√B面：D≤0.3mm2接受1个，√C面：D≤0.4mm2接受2个，两个间距≥2cm,√6.5电镀件外观检验标准1.色差：对比样品30-45cm目视2S明显。√对比样品30-45cm目视2S不明显。√2.汽纹：产品表面有阴影和纹路。A面：大于1个，√B面：D≤0.4mm2大于1个，或D≥0.4mm2√C面：D≤0.5mm2大于1个，或D≥0.5mm2√3.刮花，夹水线：A面：大于1个√B面：:L≤2mm,W≤0.1mm大于1个，或其任意L/W大于相关尺寸√C面：:L≤2mm,W≤0.1mm大于2个，两个间距≥2cm,或其任意L/W大于相关尺寸√4.批峰：对装配或功能有影响且披锋，对装配或功能有影响且披锋，√4.2对装配或功能无影响且披锋。√A面：大于1个，√A面：L≤0.5mm，大于1个或L＞0.5mm√A面：L≤0.5mm，大于2个或L＞0.5mm√5.麻点，杂点：A面：D≤0.3mm2接受1个，√B面：D≤0.4mm2接受2个，两个间距≥2cm,√C面：D≤0.4mm2接受4个，两个间距≥2cm,√7.产品性能及可靠度测试1.耐酒精测试1.1测试方法用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥85%),包在专用的500g/cm2砝码头上,以45-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦试（一个来回为一次）。1.2检验频率2PCS/LOT（要求厂商在来料中附相应检验报告）1.3判定：100次以上循环产品表面无异常为合格（产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离的异常）。√2.温度循环测试2.1测试方法把样品放放温度+66℃20%RH的箱中保持1小时，然后降低到32℃，90%RH保持1小时，接着调整箱中的温度到一40℃保持1小时后升温到25℃50%RH保持1小时，以这样为一个周期循环，共进行，共进行27个周期物质循环。然后在25℃50%RH状态下取出试验样品，再在常温下恢复两小时一进行外观检验，并测试百格测试。2.2判定：产品表面不出现异常，附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.√3.表面油漆硬度测试3.1测试方法A用4H铅以45度角7.5N力，5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常。B用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常。C以1KG重力，40MM小平面在表面自然推动，以一个往返为1次，推动20次无异常。√4.百格测试4.1测试方法用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进行3次相同试验；4.2判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象，剥落范围不大于被测面积的5%√5高温测试（所有塑胶件必须做高温测试）5.1测试条件及方法：65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中，保持12小时。5.2测试周期：每月按材质别对供应商的第一批来料抽取3pcs样品送测。5.3判定标准：产品不得有变形，变色，开裂等一切由高温测试所造成的不良现象。√67材质检验：每批次来料都得抽取1PCS做破坏性材质验证，采用弯折与燃烧试验。若胶件呈90度未断则判定为OK。反之则NG。超声测试：在仪器均正常的情况下，将塑胶壳装配后压超声，不允许有压不住，压不紧，溢胶等现象。(不定期检查)√√8.尺寸测量及装配测量尺寸检验参照对应模号成套产品检验书标注的关键尺寸进行检验、测量，√首批新物料须对所有尺寸进行检验，并装主板进行实配检查。根据组装结果判定（15PCS/Lot，不接受MAJ，MIN加入AQL统计）8.1装配要求：关键尺寸超出公差要求，且影响装配（包括装配后间隙、断差、卡键等）√关键尺寸超公差要求，不影响装配√组装实配，其他非关键尺寸超差，造成影响装配√组装后用电批调至6-7KG重力，不能有破裂或滑现象，√整机装配