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焊条培训1，偏心：直径≤￠2.0的焊条≤6格，￠2.5---￠4.0的≤8格，＞￠4.0的≤10格。（焊条偏心的产生原因，一般说来有下列因素：1、导线嘴：当导丝嘴的孔径较大，（因制造或磨损造成）或与成形模的距离较远，或刚度不足时，在焊条压涂条件下，都会导致焊芯偏移，产生位置的变化，即影响焊条的偏心度。实践表明，导丝嘴的孔径一般应为焊芯直径的1.02～1.05倍；导丝嘴端头至成形模间的距离，油压涂粉机约为焊芯直径的1/2～1倍。为增大导丝嘴的刚度，通常在机头内增设定位装置（如固定环、螺栓等）。2、涂粉的均匀性及杂质：涂料干湿度的均匀性及杂质，将会直接影响涂料的流动性及压强的稳定性。因而，对焊条偏心有着重要的影响。杂质（如硬粒、干粉块等）当进入机头涂粉模时，由于挤压使焊芯偏移，而产生偏心。严重时还可能发生堵塞而造成停机。为此，应该提高拌料的相对稳定性和均匀性，避免杂质的混入。3、焊芯的质量：焊芯的弯曲度，椭圆度都直接会影响焊条的偏心度。为此，不仅应严格控制焊芯的质量，还应调整好送丝机构，以免焊芯在送丝过程中造成弯丝而影响偏心。4、水玻璃的影响：当所使用的水玻璃模数、浓度过高，会使涂料的粘性过大，易于干固。尤其当采用螺旋式涂粉机压涂焊条时，涂料极易发热硬化，引起焊条偏心。严重时还能造成因涂料堵塞而停机。为此必须严格按技术要求选用适宜的水玻璃，在使用时按工艺规程的要求，调配适宜的浓度。5、设备的影响：除焊条涂粉机本身的精度和性能会直接影响焊条的偏心外，有时还在实际生产中由于设备维护保养不好，易损件更换不及时等，也是造成时焊条偏心的主要因素。如当机头（或内衬套）磨损过大，涂料在机头内的流动将会发生变化，形成压强不稳，出粉不均，造成焊条偏心。使用油压式涂粉机压涂焊条时，粉缸磨损或推料帽磨损造成返粉；油缸或油路卸油等都会造成送料不均，压强不稳而影响偏心。所以，对设备应予以很好的维护保养，及时更换易损件，使设备始终处于良好状态。6、成形模：当成形模孔中心与其端面不垂直时，成形模在机头中歪斜，会造成焊条的定向偏心。此时，应于调换成形模。7、模座：模座（模碗）应具有适宜的形状和尺寸，需经热处理，使其具有一定的硬度，这不单是为增大其耐磨性，也为了在调整偏心时，不易松动，利于焊条偏心的稳定。8、操作因素：涂料压强的波动，必然会导致焊条偏心。为此，操作者用油压式焊条涂粉机压涂焊条时，应保证工作压强的稳定，另外，校正偏心的螺栓时应对称调整，并紧固均匀和牢固。除上之外，气候的变化，尤其在冬季当室温、各种粉料、水玻璃温度偏低时，涂料塑性、粘性都会有很大差异，会导致压涂困难，偏心不稳等。）2，焊芯直径公差：+0.05mm-0.mm3，药皮直径公差：0.05mm-0.1mm（对照BWTTD2008的表单）4，焊条长度公差：±2mm5，加持端长度：22±4mm6，杂质：药皮表面不允许有杂质存在，木屑，竹片，钢丝及直径超过0.5mm的涂料颗粒或颜色明显不同的颗粒均视为杂质。7，损伤：凡属于下列情况之一的都视为不良7.1：擦伤宽度和长度都大于或等于焊芯直径，堆焊焊条允许大于2倍焊芯直径7.2：擦伤宽度大于1mm，总长度大于等于40mm7.3：擦伤宽度大于1mm，一处长度大于等于30mm7.4：擦伤宽度大于1mm，长度大于等于2mm，堆焊条10mm，深度大于或等于1/2药皮厚度。7.5：擦伤宽度小于1mm，总长度大于等于200mm。7.6：凹坑尺寸大于2mm，超过一处，堆焊条两处，凹坑尺寸小于等于2mm，超过两处，堆焊焊条4处。7.7：除磨头磨尾部分外，药皮表面漏芯者。7.8：焊条压痕按擦伤处理。8，药皮裂纹：凡属下列情况视为不合格8..1：纵向裂纹总长度大于20mm，堆焊条大于30mm8.2：横向裂纹超过焊条半周：8.3：龟裂纹总长度大于20mm，堆焊条大于30mm（焊条药皮的裂纹有纵裂（沿轴向），横裂和龟裂。多出现在焊条烘干过程中，压涂或晾干时也有出现药皮裂纹现象。焊条压涂过程中，产生裂纹的主要原因，一般是由于刚压涂出来的焊条药皮温度较高，而环境温度（室温）较低，突然冷却而产生裂纹。当涂料过干，在压涂过程中药皮温升过高，极易产生龟裂纹。当水玻璃模数过高，浓度、粘度过大时，在干燥过程中由于表皮干燥过快，阻碍内部水份的扩散而极易产生纵向裂纹；模数过低时易产生横向裂纹。应指出：水玻璃本身的性能和质量，对形成焊条药皮裂纹，有极大的影响。）9，包头：引弧端药皮包住焊芯截面一半以上为不合格。（焊条的包头：系指焊条引弧端药皮包住焊芯而未露出（检查时若药皮包住焊芯截面1/2以上者判为焊条包头）。焊条包头阻碍焊条引弧，只有破除药皮后，电弧才能引燃。产生焊条皮包头的原因是由于送丝机与涂粉机机头的距离不当、涂料太湿、磨头机调整不当等。为此，应调整送丝机与机头的距离，使送丝机前加速轮的切点至机头成形模出口端的距离，略小于（2～5mm）焊芯长度的整数倍（一般为3或4倍），即焊芯露出成形模端面2～5mm；适当调整涂料的干湿度；正确调整磨头机构，使其距离适当，磨头倒角正常。）10，破头：凡属下列情况视为不合格：10.1焊条破头超过半圆周，破头长度大于下表焊条直径非堆焊焊条/堆焊焊条￠≤2..51.5/3.0￠：3.2/4.02.0/5.0￠≥5.02.5/8.010.2焊条小于半圆周，破头长度大于下表焊条直径非堆焊焊条/堆焊焊条￠≤2..52.0/5.0￠：3.2/4.03.0/8.0￠≥5.03.5/10.010.3各种直径焊条沿圆周方向的露芯大于圆周一半10.4对低合金钢焊条：焊条露芯小于半圆周，沿长度方向的露芯长度大于焊条直径的1/2或1.6mm两者的较小值10.5对不锈钢焊条及堆焊焊条，直径大于2mm的焊条，沿长度方向的露芯长度大于1.6mm，直径为2.5mm或3.2mm的焊条，沿长度方向的露芯长度大于2.0mm，直径大于3.2的焊条，沿长度方向的露芯长度大于3.2mm，（焊条的破头：系指焊条引弧端的焊芯（整周或局部）露出药皮以外，而且大于一定尺寸时称为焊条破头。焊条破头会导致引弧时保护不良，甚至造成气孔。焊条破头的原因是，对齐带或磨头机调整不当；用于磨头的钢丝轮或钢轮不圆等。一般说用柔性的砂布带进行磨头，可取得较好的效果。）11，倒角（磨头）：无倒角痕迹为不合格；12，磨尾不良：直径不大于4.0mm的焊条加持端8mm之内，直径大于4.0mm的焊条加持端12mm之内，不允许有药粉存在。（焊条夹持端（磨尾）的主要质量问题有，磨尾长度不符合标准规定或磨尾不净等。主要原因是磨尾机的位置调整不当，钢丝轮直径太小，以及钢丝轮表面不圆整等。为此，应选用合适的钢丝轮并修磨圆整和调整磨尾机，使磨尾质量符合有关技术要求。）13，不允许有毛条，竹节，发泡，皱皮等不良（焊条药皮表面呈环形突起，形似“竹节”。称为焊条竹节。产生的原因是，送丝速度不均，突然瞬时变慢；送丝时有滑动现象；送丝机的送丝锥轮与加速轮调整不当，焊芯有脱节现象；送丝机与机头的距离不当等。解决办法是，调整送丝机与涂粉机的距离，调节送丝机两送丝锥轮的距离（即焊芯的夹紧高度）和加速轮的弹簧压力，使其能匀速送进等。）（药皮疏松，呈倒刺状，为毛条。产生的主要原因是，药粉压强小，不密实；送丝速度太快，而涂料输入量不足，两者配合不当；成形模内孔表面的粗糙度太粗；杂质造成涂料的通道被堵塞；螺旋式涂粉机压涂焊条时，冷却条件不良，涂料硬化；螺旋轴过短、螺旋轴加工质量不符要求或磨损；螺旋轴与粉缸配合不当；涂料与螺旋机不相适应；送粉不均等。当出现毛条时，应找出具体原因，予以解决。）（皱皮主要是涂料的压强过大，涂料的输入量大于需要量所引起的。另外，压涂焊条时的涂料过湿，流动性过大或加粉过多，也会引起焊条表面皱皮。解决办法是控制涂料压强、干湿度和输入量等。）（由气体造成焊条药皮表面局部凸起（多为颗粒状）称为起泡，是低氢型焊条生产中常见的缺陷。主要产生原因：是焊条药皮中的铁合金（如硅铁、稀土硅、锰铁等）与水玻璃发生化学反应，产生气体所造成。有时涂料中的空气（如压团不密实；粉团或送料头与粉缸间隙太小，空气无法从粉缸中排出等），也会造成起泡。）14，每根焊条至少有一行字是完整，清晰及正确的