支座垫石施工技术交底

关于简支梁支承垫石施工技术交底书一、简支箱梁固定支座安装位置1、一孔简支箱梁设一个固定支座（GD），一个多向活动支座（DX），一个纵向活动支座（ZX），一个横向活动支座（HX）。同一座桥梁上，固定支座与纵向活动支座应安装在梁的同一侧，横向活动支座与多向活动支座应安装在梁的另一侧。2、竖曲线：固定支座应放在下坡端。如桥上有凹曲线，对应轨面最低处的简支梁桥墩采用双固定支座桥墩，凸曲线时，则对应轨面最高处的简支梁桥墩采用双活动支座桥墩。具体设置端与工点图要求对应安装。3、平曲线：曲线地段所有简支梁及连续梁的固定支座设置在曲线内侧，首先每座桥梁固定支座设置位置在横桥向上要保持一致。其次沿线路方向固定支座在横桥向的设置位置与小里程保持一致。二、桥梁支撑垫石施工方法1施工工艺施工工序为：墩顶凿毛测量放线模板安装浇筑垫石砼预埋地脚螺栓安装支座。2施工方法2.1墩顶凿毛墩台顶钢筋如有锈蚀进行除锈，墩台顶混凝土用电锤进行凿毛，凿除多余浮浆，露出新鲜混凝土。2.2测量放线现场测量人员用全站仪放出支座垫石中心线位置，按照放样点位定出模板位置，用水准仪测量出墩顶垫石高程；现场测量完成后报测量队长进行复核。2.2钢筋安装我标段目前支撑垫石钢筋基本已完成预埋施工。为保证垫石的强度，要求垫石浇筑时一次浇筑至设计高程，但同时必须保证垫石顶层的保护层厚度不超过规定厚度，当支撑垫石高度35cm＜H＜40cm时，保持原设计钢筋网层数，调整钢筋网层高以适应支撑垫石高度变化，当支撑垫石高度40cm＜H＜50cm时，加设计一层与第二、三层钢筋网相同的钢筋，调整钢筋网层高以适应支撑垫石高度变化。（附图）注意横向的垫石中心线为梁缝中心线，不等跨桥墩的梁缝中心线与桥墩中心线不重合，严格按全桥图的要求设置纵向预偏心。2.3模板安装复核无误后经检验合格后，方可立模。模板采用定型钢模板组合加固而成，保证模板四周平整、光洁，模板拼紧密。模板支护采用三角支撑方木的方式，保证模板稳定并便于拆卸。特别注意的是模板与墩顶接触面的处理，一定要接缝严密，不得露浆。2.4浇筑垫石砼钢筋、模板、预埋螺栓经检查合格后，进行砼浇筑。插入式振捣器振捣。技术员全程监督浇筑过程，并通知试验室抽取样品做试块。2.5预留孔洞施工（1）预留孔洞定位必须准确，安装必须牢固。在墩顶混凝土浇筑和振捣过程中，要频繁地检查PVC管的位置，如果发生偏移要及时调整。在墩顶混凝土初凝前，要再次检查预留孔的平面位置和深度，如果不符合要求及时调整。（2）支承垫石混凝土施工前，再次检查预留孔平面位置与深度，如果不符合要求必须先处理合格后才能浇筑支承垫石混凝土。在支承垫石混凝土初凝前，要再次检查预留孔的平面位置和深度，如果不符合要求及时调整。满足规范要求后适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。（3）预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。2.6养护待混凝土强度达2.5Mpa以后，即可以拆除模板。拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。混凝土浇筑完成达到初凝后即可用草袋或草帘进行包裹洒水养生，养生时间不少于14天。3技术要求及检验方法3.1支承垫石和锚栓孔技术要求支承垫石浇注采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。3.2支承垫石和锚栓孔检验方法支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。支座锚栓预留孔采用PVC管预留，在顶帽施工安装支承垫石钢筋网片时同时安装。支座螺栓预留孔尺寸见下表（参考数据，锚栓孔直径宜稍大不宜小）。梁体类型支座类型墩顶帽栓孔尺寸简支梁TJQZ-4000φ135×350mmTJQZ-4500φ145×350mmTJQZ-5000φ145×350mmTJQZ-5500φ155×400mm墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右边缘距设计中心线尺寸±10测量检查不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端垫石高差2测量检查5支承垫石顶面高程0～-5水准仪测量6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1垫石前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2表面平整度51m靠尺检查不少于5处3支承垫石顶面高程0～-104预埋件和预留孔位置5四．桥梁支座施工过程中的问题分析1支座脱空支座脱空主要是由于支座底部砂浆垫块开裂松散及墩台顶面不平造成的底面局部脱空，顶部完全脱空、局部脱空及支座的缺失。某个支座脱空将造成其他支座受力过大，影响支座的耐久性，此外，可能会使上部构造受力不均，对结构产生不利影响。2支座脱空产生的原因一是墩台顶支座垫石标高控制不当；二是梁体预制时梁端三角楔型块不平；三是垫石强度过低，受压后垫石破碎，引起脱空；四是支座安装温度选择不当，安装时气温过高或过低，后期梁体伸缩过大导致支座出现难以恢复的纵向一侧较明显的半脱空。3支座偏位支座偏位分为纵向偏位和横向偏位，严重的支座偏位将造成支座不均匀受力、梁体受力附加内力过大等病害。支座偏位产生的原因主要是支座或垫石放样不准，应该在支座安装时进行校核，如垫石位置有较小偏差，可采用环氧砂浆进行调整，如偏差过大，应重新浇筑垫石。五.桥梁支座垫石施工的质量控制措施1支座垫石施工前的准备工作在施工准备阶段严格按照把设计图纸中支座垫石和相关部分的内容，制定一个合理的支座垫石施工质量控制方案。方案包括支座垫石钢筋加工、安装、固定；支座垫石施工平面位置和标高控制；支座垫石砼浇筑振捣、养护。2支座垫石施工过程中的准确定位和标高控制2.1支座垫石的平面位置控制首先用全站仪二次放样法并用人工挂线拉尺来控制，以确定支座垫石的平面位置。在墩台顶中，用全站仪把支座垫石的纵向和横向中心线放样出来。根据设计要求进行支座垫石的钢筋预埋，定位好垫石的预埋钢筋，再用水准仪控制好垫石钢筋的高程，然后用点焊把垫石钢筋与墩台的钢筋笼焊接在一起，使垫石钢筋牢固不动。这样，就初步定位好了支座垫石的钢筋。在检查好墩台的模板之后就可对墩台进行混泥土浇筑。待混泥土浇筑完毕凝结之后再用全站仪定出支座垫石的中心线，用钢尺按照设计图纸量出支座垫石的平面尺寸。然后用墨线弹出。这样就确定了每个支座垫石的平面位置。3.2.2支座垫石的高程控制根据确定好的支座垫石平面位置来安装模板，用水准仪来控制模板的顶面高程。由于一般支座垫石设计都是方形并且结构尺寸较小，所以模板可以采用标准的框架并且顶面必须要水平，这样便于控制垫石顶面水平面。第一次用水准仪按照设计高程定出模板的标高后，即可浇筑垫石混凝土。由于作业人员在施工过程中较难一次性就能抹平垫石表面混凝土，所以在施工中必须反复抹平垫石顶面，用水平尺反复检测整个平面是否达到水平，并且用水准仪进行跟踪测量标高，使垫石顶面高程符合设计要求而且保证垫石整个顶面都达到水平。为了保证同一片梁的端头相邻两个支座的水平面，必须采用水平直尺来检测。这样，就做到了二次水准测量来控制及二次互检，使垫石水平达到一致的要求，才能保证支座不偏斜、受力不均匀或脱空。这样才达到消除质量隐患的目的。3支座垫石施工质量控制3.1钢筋加工和安装质量控制支座垫石的钢筋加工要按设计图要求加工。其中一部分钢筋的安装要和墩台身钢筋一起安装。墩台顶垫石钢筋要按其尺寸、间距及直径在梁外先焊成一个骨架，然后将骨架按设计位置标高安装在墩台身钢筋骨架上，与墩台身钢筋焊牢，使其在砼浇筑过程中位置不动。这是保证支座垫石在钢筋加工和安装过程中平面位置和高程正确的第一关。3.2支座垫石砼浇筑质量控制因为支座垫石的钢筋较密，在浇筑砼时，细心将振动棒插入垫石砼内，将砼振捣密实。砼面采用二次收浆法收浆，后一次收浆应用水平仪按支座垫石设计标高监控抹平：这是控制支座垫石质量的第四道关。此外，支座垫石二次收浆结束后要及时覆盖麻包袋，用水淋面养护不少于14天，以便于及时做好养护工作。3.3在浇筑台帽砼时对支座垫石钢筋的保护支座挚石钢筋安装好后，在浇筑墩台身砼前要用木板或油毡把垫石钢筋覆盖。在浇墩台身砼下料时不至于污染垫石钢筋。墩台身砼施工时，特别要注意振捣密实垫石下盖梁或台帽部分的砼。如果在墩台身砼浇筑时不小心将砼掉入到垫石钢筋内，在安装垫石模板前，要将垫石内松散不密实的砼凿除，并冲洗干净。3.4安装支座前的质量控制在支座螺栓处预留螺栓杯口，以便支座安装时固定支座底盘。螺栓杯口要比螺栓大约5～10厘米。施工中必须严格按施工配合比进行施工，水泥、砂、水应严格过称。拌合时采用喷壶加水。为确保安全，支承垫石混凝土必须经过养生达到原设计强度后才能受力。六、其它事项1、对于线路纵坡I＞20‰时，支座上座板顶面不设坡度，采用梁底现浇楔块进行调整，梁场在预制时需要注意。2、对于墩顶预埋接地端子，出露过高情况，在施工垫石时，准备一长、宽10cm×10cm高度4cm小型模具对出露过高接地端子进行混凝土浇筑围护，接地端子露出高度5mm即可。3、在架梁完成后在支撑垫石内侧需安装落梁装置，装置距垫石距离3cm。不可顶在垫石上影响活动支座功能。需要在垫石浇筑时严格控制尺寸大小。砂浆过多，保护层过厚导致的垫石压裂。六、安全注意事项1、垫石施工作业基本均属于高空作业。2、作业人员上班要戴安全帽，拴安全绳3、禁止酒后作业。4、对于恐高，心脏病、癫痫病人禁止高空作业。5、高空作业在5级风速条件下停止作业。6、雨、雾、雷天禁止作业。7、要有专职安全员进行吊车吊装指挥。8、人员禁止采用吊车运输上下桥墩。9、保护环境，禁止废油、废物、建筑拉及胡乱丢弃。2011年11月1日