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Q/JL浙江吉利控股集团有限公司企业标准Q/JLJ176019-2011白车身焊接质量全破坏剖检规范2011-05-04发布2011-05-16实施浙江吉利控股集团有限公司发布I目次前言…………………………………………………………………………………………………………II1目的和范围………………………………………………………………………………………………12术语和定义………………………………………………………………………………………………13适用范围…………………………………………………………………………………………………24职责………………………………………………………………………………………………………25操作要求…………………………………………………………………………………………………26检查周期…………………………………………………………………………………………………27焊点等级分类……………………………………………………………………………………………28记录………………………………………………………………………………………………………7Q/JLJ176019-2011II前言为保证车身的承载能力与使用寿命，保障汽车行驶的安全性和舒适性，具体明确指示对白车身焊接质量检查评价项目及基准，达到为高效焊接质量管理的目的，统一规范白车身焊接质量控制，特编制本标准。本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司整车工艺部负责起草。本标准起草人：刘立权、平永嘉。本标准于2011年5月发布。Q/JLJ176019-20111白车身焊接质量全破坏剖检规范1范围本标准规定了焊装厂白车身调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面，规定了白车身电阻焊点、气体保护焊缝焊接强度的检验控制以及气体保护焊接接头微观金相组织检验控制。本标准适用于集团内部所有生产基地。2术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2.1焊接强度指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。2.2全破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。2.3全破坏焊接检验不合格率全破坏焊接检验不合格率为不合格（焊点+焊缝）数量与焊点和焊缝总数之比。3职责3.1白车身全破坏检验由质量保证部、工艺质量管理部、生产管理部、焊装生产厂协作开展。3.2质量保证部门负责白车身全破坏检验实施，对全破坏检验进行记录，评估检验结果，提供检验报告并发布，发布范围为技术规划部、焊装厂、质量部、体系办、档案室，并对整改结果进行闭环。3.3工艺质量管理部负责提供全破坏检验检测计划，分析检验报告，制定全破坏检验问题整改计划，跟踪整改过程，上报整改结果。3.4生产管理部依据白车身全破坏检验计划，安排生产计划；焊装生产厂负责提供被检白车身，配合质保部门进行检验报告分析，执行全破坏检验问题整改计划，记录整改结果。Q/JLJ176019-201124主要设备液压或气动张力机、电钻、铁锤、影像设备，游标卡尺等。5操作要求5.1车身全破坏检验操作前操作人员应穿戴好劳保用品，保障作业安全。5.2车身全破坏检验操作前应对作业设备进行目视检查，液压或气动张力机启动1分钟后进行拆卸工作。5.3车身全破坏拆卸顺序应该与车身焊接顺序相反进行拆卸作业，在拆卸作业中应严格按照不良焊点判定基准来确认（参见第9节）。5.4在拆卸作业中发现有不合格的焊点必须用记号笔做出标识，并把不合格的焊点用照片等将信息记录、汇总后填写全破坏试验结果报告书中。5.5在拆卸作业中发现有不合格的焊点后应立即联系相关工艺质量管理人员进行产品质量验证，要求立即在生产线上进行半破坏检查作业。并将问题发生的原因进行分析，制定整改对策整改后必须经过半破坏试验验证合格后进行批量生产。5.6全破坏检验人员汇总全破坏试验结果报告书，报告应详细说明不合格焊点/焊缝的位置、数量、缺陷类型、图片，并以百分比的形式，计算全破坏检验不合格率。6检查周期表1全破坏检查频次序号每周每条生产线的生产速度(台)白车身总成备注11-5006个月1次—2501-15003个月1次—31501-3000每5000台1次—43001-6000每5000台1次—56001-10000每5000台1次—6.1车身调白试、试生产期间每月做一次白车身（含白车身骨架、各个门盖总成以及焊装装配件）全破坏检查。6.2量产阶段根据生产线不同的产能，采取不同的检验频次进行全破坏检查，见表1。7焊点等级分类Q/JLJ176019-20113表2焊点等级分类等级位置关键焊点有可能直接或间接导致生命危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；或者违反安全、公害等法规的零件或部位。一般焊点关键焊点以外的其他焊点。7.1全破坏检验不合格率设定本产品每一外包装应标明：生产厂名及厂址，产品名称，生产日期，产品生产批号，贮存期，包装产品净容量，产品颜色，产品使用说明等。批量生产的车型一般选设定在1%之内，根据不同档次的车型，不合格率有所不同，档次较高的车型，要求严格一些。白车身调试和试制期间一般设定为0.5%～0.6%。7.2强制设定当出现以下情况时，不管全破坏检验不合格率是否在设定范围内，都将本次检验设为超标，要求强制整改：a)关键焊点/焊缝出现不合格；b)出现连续不合格焊点；c)连续出现漏焊（焊点或焊缝）现象。7.3焊点间距允许公差标准按照表3的要求。表3焊点间距允许公差基准焊点间距（mm）关键焊点(±10%)（mm）一般焊点(±20%)（mm）备注2522～28—误差不得积累3027～33—4036～4432～485045～5540～606054～6648～727063～7756～847.4脱离正确位置的焊点检验标准按照表4、图1和图2的要求执行。Q/JLJ176019-20114表4检查脱离正确位置的焊点基准等级容许范围备注关键焊点1）若焊点总数未超过10个点，就不许脱离正确位置；2）若焊点总数超过11个点以上，就允许出现10%的不良焊点。—一般焊点焊点总数的20%—图1图27.5焊点缺陷标准按照表5要求执行。漏焊（焊点、焊缝）视为不合格焊点。Q/JLJ176019-20115表5焊点缺陷标准项目图例不良判定基准容许范围备注1焊点压痕被电极压的深度为较薄板的70%以下时，但要求钣金的外部压锻为90%以下时不允许超过总点数的20%—2焊接痕迹（椭圆）A/B0.8的情况为不良（铜版除外）不允许超过总点数的20%A：窄处B:宽处3飞溅S=从熔核直径超过2.0mm以上的为不良e=从熔核直径超过5.0mm以上的为不良不允许超过总点数的15%焊接面上焊接液呈毛刺状的4焊后孔洞孔洞直径D=1.5mm以上为不良D≤1.5mm的情况下不允许超过总点数的5%—5表面裂纹———注1：脱离的焊点部位不能超过焊点直径的1/3；注2：不允许连续两次出现脱离正确位置的焊点；注3：对于棱角、圆角部位，不容出现脱离正确位置的焊点。7.6CO2焊缝检验标准7.6.1直观检查检查焊缝是否有表面裂纹、烧穿、弧坑、焊瘤、满溢、咬边、表面气孔、表面夹渣、飞溅等缺陷,检查判定标准见表6；焊缝段数、尺寸等符合工艺文件要求。a)焊缝进行外观检验前，应将妨碍检验的渣皮、飞溅等清理干净；b)外观检验应在无损探伤检验之前进行；c)外观检验可用目测、5～10倍的放大镜及专用检具（如焊口检测器）进行检查；d)焊缝外表面缺陷可用渗透探伤等方法进行检查。Q/JLJ176019-20116表6CO2焊缝缺陷检验标准项目示意图图示内容备注1合格焊缝的正常外观—2没有熔接—3气孔—4不合格孔隙—5焊穿—6咬边—7焊口裂—Q/JLJ176019-201177.7氩弧焊缝检验标准用肉眼或低倍放大镜检查钎焊接头的表面质量,如钎料是否填满间隙，钎缝外露的一端是否形成圆角,圆角是否均匀,表面是否光滑,是否有裂纹、气孔及其它外部缺陷。8相关记录白车身全破坏检验的结果应有文字记录，记录表保存周期为1年：a)《白车身全破坏检验报告书》；b)《不合格焊点整改验证记录表》。