20180308行为安全管理与安全意识培养

行为安全管理与安全意识培养培训讲师：培训时间：Behavior-BasedSafety某啤酒厂割箱机操作工颜某某在交接班（18：30左右）期间处理设备异常时，佩戴的围巾绞入输送传动滚筒，导致昏迷，经过8天抢救，终因伤势过重，于2016年2月4日凌晨2:30左右，在无锡市第九人民医院去世事故后果事故等级伤害类型事故责任1人死亡一般事故机械伤害安全责任事故概况LOGO安全经验分享杨某正面查看，发现颜某面部发红，眼睛紧闭嘴唇发紫，立即停机，并向周边呼救杨某发现其趴在输送带防护板上，上前拍了一下，问“怎么还没处理好”，颜某没有回话颜某在发现转箱输送滚筒卡箱时，未停机，在设备运转的情况下处理卡箱故障考虑疑为脑溢血病发，未敢挪动伤者，采取托抱的方式进行了救援，取塑箱垫在颜某屁股下事故经过颜某某在作业过程中，发现割箱机转箱机构处发生卡箱，遂来到转箱输送系统，进行处理处理前，没有通过按下急停按钮或维修开关的方式停掉设备，滚筒处于运行状态在探身处理卡箱时，颈部佩戴的围巾被绞入输箱滚筒，围巾勒紧造成窒息佩戴的围巾被绞入输箱滚筒，颈部勒紧造成窒息LOGO安全经验分享LOGO安全经验分享人的不安全行为物的不安全状态事人颜某违反规定，在岗操作佩戴围巾（不安全装束）；在发现转箱输送滚筒卡箱故障时，未停机处置，所系围巾被绞入输箱滚筒，引发窒息昏迷，是导致事故发生的直接原因设备存在安全隐患：在设备进场安装时，滚筒链道有37cm的宽度属于无用部分且在人员操作一侧，未将此部分拆除，且未按照机械安全规程设计要求安装光电联锁防护装置，滚筒链道未安装安全盖板；围巾被绞入“滚筒区”，造成事故发生直接原因LOGO安全经验分享间接原因01设备试生产期间验收不规范。由于割箱机设备始终达不到合同运行要求，在长达9个月的设备调试试生产期间，无锡工厂未对割箱机设备系统进行验收评价，设备隐患未被及时发现和整改02现场应急处置不当。事故发生后，现场人员对现场情况误判、缺乏急救常识，致使施救拖延，是这起事故后果加重的重要原因03变更管理重视不够。在设备发生变更（转箱方式）、工作发生变更（从包装部到物流部）后，工厂对变更后的风险管理工作未引起重视，危险源辨识不充分，没有认识到变更带来的风险增加和风险转移等问题04环境因素。现场无挡风措施，气温突然降低，员工自行系围巾保暖LOGO安全经验分享“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点巴西海顺远洋运输公司“环大西洋”号海轮是一艘性能先进的船只，但它却在一次海难中沉没了，21名船员全部遇难当救援船到达出事地点时，环大西洋号海轮消失了，21名船员不见了，海面上只有一个救生电台有节奏地发着求救的摩斯密码。救援人员看者平静的大海发呆，谁也想不明白在这个海况极好的地方到底发生了什么，从而导致这艘最先进的船沉没。这时有人发现电台下面绑着一个密封的瓶子，打开瓶子，里面有一张纸条……这是一起沉船的案例，大家在看的时候，请思考：谁没有责任？谁造成了事故的恶果？思考这几个问题，就能让每个角色的不安全行为无所遁形LOGO安全经验分享“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点，20个细节失误的总和导致了这条船和21名船员的沉入海底，这些细节我们是如此熟悉：允许了不该允许的，放松了不该放松的，没去确认应该确认的，没有更换应该更换的，没有维修应该修好的……这都是我们平常所见的不安全行为！当我们所有人都不把“这些都懂却都不在意的事情”当一回事儿时，危险就在聚集，风险就在上升！本期培训目的：了解行为安全管理的意义和目的人的不安全行为识别掌握安全观察的的具体方法与流程安全观察的推行与安全意识养成目的Purpose01020304行为安全管理概述人的不安全行为识别行为安全管理要点行为安全观察目录CONTENTS01行为安全管理概述LOGO事故成因操作工滑倒了，头磕在泵上，导致死亡操作工滑倒了，摔断了胳膊操作工滑了一下，扭伤了脚踝员工踩到润滑油，滑了一下但没有摔倒泵旁边泄露润滑油未及时清理1死亡29轻伤300急救事故3000险肇事故30000不安全行为、不安全状态危险→事件→事故构成了[事故链]：三者之间存在一定的关联。但是事故在某一时刻会不会发生，完全取决于致害物是否与人接触以及接触后对人的伤害程度。因此，从本质上看，事故就是一种发生了的“随机事件”，它发生于人•物轨迹意外交叉的“时空”。而更深刻的联系是什么呢…LOGO事故成因风险：任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生图片位置在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作墨菲定律LOGO事故成因死亡、重伤事故轻伤事故急救事故隐藏部分不安全行为不安全状态风险危害冰山LOGO行为安全管理概述一种通过反复正面强化安全行为来改变个人的不安全行为关注人的行为（安全行为与不安全行为）分析人为什么采取该行为（原因）采取纠正措施来改善人的行为行为安全管理BBSBehavior-BasedSafetyApproachBBS是以心理学与行为学为理论基础，主要采用ABC（行为前因—行为—行为后果）的行为模型，通过改变人的行为而达到安全的目标，进而实现企业事故预防，减少由于人的行为引起的事故发生BBS并非基于假设、个人感觉或常识，而是观察到的人的行为LOGO对员工行为进行有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预，强化安全的行为和纠正不安全的行为，总结、分析全员不安全的行为的变化趋势，主动采取有效措施以预防事故发生行为安全管理目的事故的直接原因，一是设备的不安全状态，二是人的不安全行为。根据事故统计，人为因素导致的事故占88﹪以上88%12%因此，要确保生产安全就必须提高人行为的安全性。而要提高人行为的安全性，就要控制人的不安全行为行为安全管理概述LOGO高级安全审核ASA（AdvancedSafetyAuditing）ASA最早发源于英国煤矿业，为加强一线经理和管理者对员工的安全权利而设计的一种管理干预方法。三个关键要素：精确的观察、双向有效的沟通、员工个体安全目标设置。由审核员去观察，观察一段时间后，通过运用开放式的提问技术来评审和确认危险源安全训练观察方法STOP（SafetyTrainingObservationProgram）STOP被称作安全训练观察计划，是杜邦开发的基于观察的行为矫正方案。它包括决定、停止、观察、行动和报告等五个环节，经过培训，观察员对人员的反应、个人防护用品、人员的位置、工具与设备、程序与秩序等五个方面进行观察，根据观察结果，经采取相应的行动为了安全暂停OFS（TimeOutForSafety）TOFS是由BP钻井平台开发的针对一线员工的重要行为设计，鼓励一线员工如果有任何安全顾虑就可以停止任何工作。旨在赋予员工对自己和他人的安全有更多的自主权。这种方法比较简单，不需要填写表格，员工通过作一个“T”手势，即可暂停平台的任何操作程序，员工的这种行为不会被管理者的责怪BBS方法多以ABC行为模型为开发原则，但在实际运用过程中，各企业必须结合具体的实际情况设计和实施行为安全管理概述LOGOA前因AntecedentC后果ConsequenceB行为Behavior任何促使我们行动的事情如佩带安全帽头部闷热我们的行为会导致的结果如头部比较凉爽我们做什么，如何做如在安全帽上钻洞现在或过去行为导致的结果会对我们的未来行为产生巨大影响行为安全ABC模型LOGO行为安全ABC模型ABC分析ABC前提：防护面具不合适、状况差、没有提供防护面具、影响视线、太匆忙行为：工人在打磨时未佩戴防护面罩结果：舒适、视域清晰、易受伤害、更快完工把安全行为的结果竟成为下次不安全行为的前提LOGO事故成因这点小事不可能出问题，放心吧！我们是否有过这样的想法.....我这样做都十几年了，从来没有出事要做好安全就得花钱，必要吗别人都这样做，我也这样做02人的不安全行为识别LOGO人的不安全行为行为安全管理的核心就是对人的不安全行为进行控制，通过对不安全行为的观察、分析、沟通、消除，进而减少不安全行为，从而达到零事故、零伤害的目标违反安全规则或安全原则，（包括违反法律、法规、标准作业程序、条例、标准、规定，也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则，即违背安全常识），使事故有可能或有机会发生的行为。国标GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为9大类：LOGO人的不安全行为1.操作错误、忽视安全、忽视警告：--1.1未经许可开动、关停、移动机器；--1.2开动、关停机器时未给信号；--1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏；--1.4忘记关闭设备；--1.5忽视警告标志、警告信号；--1.6操作错误（指按钮、阀门等）LOGO人的不安全行为1.操作错误、忽视安全、忽视警告：--1.7奔跑作业；--1.8供料或送料速度过快；--1.9机器超速运转；--1.10违章驾驶机动车辆；--1.11酒后作业；--1.12客货混载LOGO人的不安全行为2.造成安全装置失效：--2.3调整的错误造成安全装置失效--2.1拆除了安全装置；--2.2安全装置堵塞、失掉了作用；LOGO人的不安全行为3.使用不安全的设备：--3.1临时使用不牢固的设备；--3.2使用无安全装置的设备LOGO人的不安全行为4.手工代替工具操作：--4.1用手代替手动工具；--4.2用手清除切屑；--4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。LOGO人的不安全行为5.物体存放不当：指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等LOGO人的不安全行为6.冒险进入危险场所：--6.1无安全设施接近漏料处；--6.2示经安全人员允许进入密闭空间；--6.3冒进信号；--6.4易燃易爆场合明火作业；--6.5未及时瞭望LOGO人的不安全行为7.攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车档板、吊车吊钩等）：--7.1在起吊物下作业、停留；--7.2机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等；--7.3有分散注意力行为LOGO人的不安全行为8.在必须使用个人劳保用品的作业场所不使用或不正确配戴：--8.1未戴护目镜或面罩；--8.2未戴防护手套；--8.3未戴安全帽；--8.4未穿安全鞋；--8.5未佩戴呼吸防护面具；--8.6未佩戴安全带LOGO人的不安全行为9.不安全的装束：--9.1在有旋转零部件的设备旁边作业时穿过肥大服装；--9.2操纵有旋转零部件的设备时戴手套；--9.3对易燃、易爆等危险品处理错误LOGO作业安全分析0304050102JSA——（JobSafetyAnalysis）作业安全分析掌握作业各阶段的风险和潜在事故隐患，为去除、最小化及预防风险和事故隐患，开发其解决措施，而研究整个作业过程的方法JSA是将作业变得更加安全的工具JSA将重点放在作业人员、作业、作业工具（装备）及作业环境之间的相关关系可广泛应用于所有类型的作业，针对作业或工作进行系统分析为参考、使用及改进提供记录依据探讨如何执行作业，相互之间就此形成意见交流LOGO作业安全分析JSA作业实施前明确任务确定人员JSA实施步骤作业活动识别与分解危害识别JSA实施后作业提出控制措施执行控制措施LOGO作业安全分析1案例识别每项活动可能发生的危害，危险源采用导致事故的原因和事故伤害类型组合的方式进行描述，填入到《危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）》中序号业务支业务工序/任务作业活动危险源1运行维护工程改造小型整改工程整改方案制定方案制定缺少安全分析导致事故隐患2施工申请特种作业人员资质审批遗漏造成隐患3危险作业许可审批遗漏造成隐患4施工前培训临时作业人员未接受培训，违章作业导致伤害5脚手架搭建搭建过程，高处作业时导致摔伤6搭建后缺少护栏导致人员摔伤7现场施工上下脚手架摔伤8作业人员不戴安全帽发生碰伤9作业平台踏空、绊倒导致摔伤10作业平台存在缝隙导致物料坠落