合建泵站主体深基坑支护桩基施工方案

1合建泵站主体深基坑支护桩基施工方案目录一、工程概况....................................................2二、地质条件....................................................2三、施工方案....................................................2四、桩基质量检测标准：..........................................10五、投入的人员及机械设备........................................11六、质量保证措施................................................11七、安全保证措施................................................12八、文明施工与环保措施..........................................12九、地下管线保护措施............................................162合建泵站主体深基坑支护桩施工方案一、工程概况本泵站坐落在塘沽区响螺湾地区，位于德海道和滨河西路交口的东南角，庭院内占地面积5158m2,规划用地面积5894m2。雨水泵站的收水范围为：北至滨河路南至津沽一线、中央大道，西至河南路，东至海河，共计598公顷，污水泵站的收水范围为：北至滨河路，南至安阳道，西至河南路，东至滨河路共计270公顷。雨水出路就近排入海河；污水出路排入地区污水管道。泵站部分设计槽深12.54m，基于基坑的形状和受力稳定等因素，采用内直径为55.7m的圆形基坑，基坑周围是直径1000mm混凝土钻孔灌注桩加2000mm*800mm钢筋混凝土环形冠梁支护，灌注桩间距1200mm，桩长18m，桩基总计146根。二、地质条件暂无地质钻探资料，暂用周边环境的地质钻探资料。三、施工方案钻孔灌注桩作为挡土支护桩使用，施工时需注意：桩孔施工顺序应按跳隔循环施工，以避免已灌注的桩身砼受到破坏；桩孔垂直度要求要比工程桩更严，一般≤0.5%L(L为桩长)。否则，同一编组最后一根桩难以施工到位，影响质量；钢筋笼投放埋设均要准确，受拉、受压区密布弧段欲放置于基坑内外侧方向，这样才能发挥钢筋在混凝土构件中作用。1、工艺流程：3施工准备桩位放样钻孔制作泥浆池埋设护筒成孔检测钻机就位砼配合比选定清孔导管安放下钢筋笼钢筋笼制作成桩检测拆除导管灌注水下砼二次清孔导管制作砼拌合测砼表面高度密封承压试验钢护筒制作2、施工工艺2.1准备工作施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸、施工现场进行详细核查，编写实施性施4工方案。施工前做好施工场地平整和泥浆池、泥浆沟槽及排浆系统的设置，并按施工平面布置图的要求做好施工区域水、电安置及道路设施、材料堆放等布置和安排。2.2测量放样首先，由项目部测量人员采用全站仪放出钻孔桩的中心，并做好标记，以书面的形式交给施工现场技术人员。然后，施工队技术人员根据钻孔桩的中心点和施工设计图，安排施工队放出四个护桩，并做好标记，加以固定，由现场质检人员检查护桩桩位正确后，方可按照设计要求开挖护筒。2.3埋设护筒采用人工开挖基坑埋设钢护筒，护筒底端的埋置应尽可能深入到不透水层粘性土内1~1.5m，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面30cm。护筒采用钢板卷制焊接而成，直径比桩径大20cm。2.4钻机定位移动钻机定位，使钻机中心对准桩位中心，偏差不大10mm，用水平仪检查底座水平度，用多功能垂直度校正器调整钻塔及钻杆垂直度，钻杆垂直度偏差不大于1%。2.5钻孔钻机就位后，调整钻杆竖直度及钻机机身的水平，将钻斗对中孔位，人工依据控制桩拉十字线进行校核。向护筒内注射泥浆液，缓慢放下钻杆开始钻进，钻进过程中及时向孔内补充泥浆，泥浆面确保低于原地面不超过20cm并高于地下水位2m以上，钻孔过程中随时注意检测泥浆的各项指标，如泥浆有损耗、漏失或指标不符合要求时，及时补充合格泥浆。通过砂层时，由于泥浆在使用过程中不断受到污染，致使含砂率增大，泥浆指标不易控制，因此在钻进过程中要加大各项泥浆指标检测频率，及时补充性能指标合格的泥浆，以防止塌孔。钻进施工时及时填写《钻孔原始记录表》，主要填写内容包括：工作项目、钻进深度、钻进速度、孔底标高、地质状况等，《钻孔原始记录表》由专人负责填写，交接班时填写交接班记录。为保证桩基混凝土灌注的质量，钻孔灌注桩应隔桩进行钻孔，在此范围内任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。2.6清孔及检孔5清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。当钻进离设计孔深1.0-1.5m处时即加大泵量慢速扫孔钻至终孔。停止钻进后，持续开泵清孔排渣，此工序控制在30分钟以上。检查泥浆指标，孔内沉淀指标应达到规范规定标准时，检孔用标定过测绳测量桩长，合格后提升钻具，然后使用长度和外径符合施工技术规范要求检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0~1.5m防止坍孔。2.7钢筋笼制作及吊装所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后方可使用。制作前应将主筋较直，清除钢筋表面油污、锈蚀等，钢筋下料时准确控制下料长度。由于桩长不长（钢筋笼长度仅17.8m）钢筋笼制作采用加工场统一加工一次成型，桩基钢筋笼主筋采取焊接，单面焊时焊缝大于10d，双面焊时焊缝大于5d，焊缝饱满，焊缝宽度和深度满足规范要求。加强箍筋点焊后必须用钢筋扳手消除弹性变形。焊工持焊工证上岗。制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度。钢筋笼采用50t履带吊吊到到桩位并入孔。加工时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度，防止加工过程中和绑扎螺旋筋过程中及吊装时钢筋笼变形。吊装时为减少吊装变形采用两点法起吊。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮，并用工字钢或槽钢固定在钻机平台上，保证钢筋笼的标高。同时进行中心轴线的定位，使其轴线与桩中心轴线重合。2.8水下砼灌注混凝土灌注是保证成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注能连续紧凑的进行。混凝土灌注采用直径30cm的导管，灌注前进行水密、承压和接头抗拉试验，满足要求才能使用。灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，终孔时桩底沉淀厚度不得大于桩径的0.2倍，不满足时，则采用导管加特制弯管作为吸浆管进行抽浆法进行二次清孔。清孔时应保持孔内足够的水头高度，保证孔底沉渣达到设计要求，严禁用超钻代替清孔。混凝土采用商品砼，混凝土运输车运输至现场，运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，保证砼有足够的流动性及密实度，坍落度18-20cm。不符合要求应进行二次拌和不得使用。合格后利用6搭设的斜坡道砼运输车配合料斗灌注。砼灌注时应连续进行，导管提升采用钻机卷扬机。灌注时导管底部至孔底有30cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米和填充导管底部间隙的需要。灌注过程中，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2米，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6米。溢流出的泥浆应引至适当地点处理，防止污染环境。灌注面接近钢筋笼底端时应适当放慢，当混凝土埋入钢筋笼底端1-2m后方可适当提升导管。灌注过程中要随时测量混凝土面高程严禁将导管拔出混凝土面。砼灌注高度为高出桩顶设计标高60~80cm。混凝土达到设计强度后，进行基坑开挖，凿除桩头，进行环形冠梁的施工。3、钻孔灌注桩缺陷的原因与防治措施根据我单位在以往钻孔灌注桩施工中的经验，总结出如下几条造成钻孔灌注桩缺陷的原因与防治措施。1、缩径(孔径小于设计孔径)原因：塑性土膨胀。防治措施：成孔时，加大泵量，加快成孔速度，快速完成成孔作业。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩孔，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2、桩底沉渣量过大原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施：（1）认真检查，采用正确的测绳与测锤；（2）一次清孔后，如沉渣量超过《建筑桩基技术规范》要求，根据现场实际情况，采用改善泥浆性能，延长清孔时间等措施进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，进行二次清孔。3、钢筋笼上浮原因：（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；7（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较深时，其上层砼因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成了硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上升，同时也带动钢筋笼上移。防治措施：（1）钢筋笼根据现场实际情况，在顶面采取有效方法进行固定，防止在砼灌注过程中钢筋笼上浮；（2）制定混凝土灌注工艺，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，降低混凝土灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上，恢复正常灌注速度。4、断桩与夹泥层原因：（1）泥浆过稠，增加了砼灌注的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至砼灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次灌注也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：①当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，如此时导管埋深很少，极易提漏。②因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。防治方法：①认真做好清孔，防止孔壁坍塌；②选择适宜的导管，导管使用前进行水密性、承压及接头抗拉试验；③在灌注砼开始时，导管底部至孔底保留0.3～0.4米的空间，首批砼数量应能满足导8管初次埋深≥1.0m和填充管底空间的需要；④在整个灌注过程中，导管出料口伸入先前灌注的砼内至少2m，经常测量孔内砼的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置；⑤灌注的桩顶比设计高出0.8~1m，以保证砼强度。5、导管进泥浆原因：（1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够,但导管底口距离孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋设导管底口,以致泥浆从底口进入。（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，泥浆从接头或焊缝中流入。（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥浆。防治措施：（1）准确计算桩基首批混凝土所需要的方量，并制作容积足够的储料斗，避免因首批混凝土储量不足而使泥浆从导管底口进入。（2）导管使用前进行水密承压和接头抗拉实验，实验数据和操作规程严格按照《建筑桩基技术规范》要求进行。（3）混凝土灌注过程中，时常测算混凝土表面深度及导管埋置深度，并计算理论用混凝土方量与实际灌入混凝土方量的差值，如果差值过大应多次测量确认。导管提升时不能过猛，避免因导管提升过猛使导管底口超出原混凝土面。6、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。原因：机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。防治措施：灌注前仔细检修灌注机械