MTT1012000刮板输送机用液力偶合器检验规范

目次1范围1………………………………………………………………………………………………………2引用标准1…………………………………………………………………………………………………3定义1………………………………………………………………………………………………………4检验项目1…………………………………………………………………………………………………5检验方法2…………………………………………………………………………………………………6判定规则6…………………………………………………………………………………………………附录A(标准的附录)7………………………………………………………………………………………附录B(标准的附录)8………………………………………………………………………………………附录C(提示的附录)9………………………………………………………………………………………附录D(提示的附录)10……………………………………………………………………………………ⅠMT/T101—2000前言本标准是在MT/T101—1993《刮板输送机用减速器检验规范》基础上依据MT/T148—1997《刮板输送机用减速器》有关内容进行修订的。本标准对MT/T101—1993版本重要技术内容作了改变,在试验方法方面,改变了空载试验时间、效率试验时间及内部水冷却减速器温升试验的试验要求,增加了装配及连接尺寸检验。本标准从生效之日起,同时代替MT/T101—1993标准。本标准的附录A、附录B都是标准的附录。本际准的附录C、附录D都是提示的附录。本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位:煤炭科学研究总院太原分院。本标准主要起草人:王晋、杨勤、钱观生。本标准于1985年3月首次发布,于1993年2月第一次修改,于1998年10月第二次修改。本标准委托煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会刮板输送机分会负责解释。ⅡMT/T101—2000刮板输送机用液力偶合器检验规范1范围本标准规定了刮板输送机用减速器的检验种类、检验方法。本标准适用于MT/T148规定的刮板输送机用减速器和顺槽刮板转载机用减速器,也适用于带式输送机用减速器。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。MT/T148—1997刮板输送机用减速器3定义本标准采用下列定义。3.1温升changeoftemperature润滑油的温度与试验室室温之差,称为温升。3.2热平衡thermalbalance减速器连续运转1h,在1h内油池润滑油温度变化值不超过1℃,称为热平衡。3.3正向clockwise面对拖动电动机轴头,顺时针旋转方向称为正向。4检验项目减速器各类检验应按表1规定的项目进行。表1检验种类和检验项目序号检验种类检验项目1234567型式检验装配及连接尺寸检验空载试验效率试验温升试验噪声试验超载试验耐久试验1MT/T101—2000表1(续)序号检验种类检验项目891011出厂检验装配及连接尺寸检验出厂空载试验出厂温升试验出厂噪声试验5检验方法5.1抽样5.1.1减速器的出厂检验应逐台进行。5.1.2减速器的型式检验抽样方案应符合MT/T148—1997中6.2和6.3的规定。5.2检验条件5.2.1选用背对背对拖检验方法时,型式检验的减速器不得少于2台(其中1台为被试件)。其检验系统图见附录C(提示的附录)。5.2.2选用直接对拖检验方法时,型式检验时减速器只选1台(被试件)。其检验系统图见附录D(提示的附录)。5.2.3型式检验和出厂检验的减速器,应按同一制造工艺水平,不得用故意选择按特殊制造工艺或做过附加准备的减速器。5.2.4设计角度大于25°时,除做水平安装检验外,还要按设计角度做倾斜安装检验,检验项目按表1中的序号2、3、4、5或9、10、11进行。5.2.5环境温度、湿度应能保证检验系统中仪器仪表对工作环境的要求。5.3检验仪器仪表和设备5.3.1检验装置应满足相应的检验项目要求,检验装置系统参照附录C或附录D(提示的附录)。5.3.2检验用仪器、仪表、计量工具应由有关计量部门检定合格并在检定周期内。5.3.3检验用仪器、仪表、计量工具的准确度应满足以下测量精度要求:a)功率:相对误差直读不超过额定负载的±0.5%,通过传感器记录仪测量时不超过额定负载的±1%;b)转矩:相对误差不超过额定转矩的±1%;c)转速:相对误差不超过额定转速的±0.5%;d)温度:相对误差不超过允许最高平衡油温的±0.5%±1℃;e)噪声:测量误差不超过±1dB(A);f)计量工具:按被检产品图纸要求的公差范围选用其精度。5.3.4型式检验时应有自动功率记录装置。5.4检验用润滑油应与设计要求的润滑油相同。5.5检验项目、方法型式检验的检验项目、方法按表2:出厂检验的检验项目、方法按表3。凡属下列情况之一者应进行型式检验:a)新产品(包括老产品转厂)的试制、定型、鉴定;b)正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时;c)正常生产时,定期或积累一定产量后,应周期性进行检验;d)产品停产2年后,恢复生产时;e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;2MT/T101—2000f)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。表2型式检验项目、方法序号检验项目项目内容说明1装配及连接尺寸检验要求:a)外形连接尺寸应符合MT/T148—1997中3.2的规定;b)法兰盘结构尺寸应符合MT/T148—1997中3.3的规定;c)装配要求应符合MT/T148—1997中5.7.5、5.7.6的规定。2空载试验在额定转速下,正向和反向空载各运转1h,要求:a)各连接件、紧固件不得松动;h)各密封处、接合处不得有渗油及漏油现象;c)运转应平稳、不得有冲击或强烈振动。3效率试验在额定转速下正、反两个方向运转,各方向加载负荷量及运转时间按表4规定,要求:在额定负荷下,达到热平衡温度或内部水冷却减速器油温在75℃±5℃时减速器的机械效率应符合下列要求:a)30kW及以下减速器的机械效率不低于90%;b)40~90kW减速器的机械效率不低于92%;c)大于90kW减速器的机械效率不低于94%。做减速器额定负荷的25%、50%、75%的效率试验时,可连续进行,但油池油温最高不得超过100℃,额定负荷的100%、125%的效率试验可与温升试验、超载试验同时进行。4温升试验减速器在额定负荷下,正向和反向连续运转直至油池油温达到热平衡,内装冷却系统的减速器应在设计要求的通水量及进口水温条件下进行试验。要求:a)允许油池润滑油最高油温不超过100℃,油池润滑油温升不超过80℃,在额定负荷下连续运转,油温达到100℃,所需时间不得少于3h;b)当用减速器本身内装冷却系统时,油温应控制在90℃以下。5噪声试验在做额定负荷的效率试验同时做噪声试验,进行正向和反向测定。要求:减速器最大噪声值不得超过90dB(A)(减速器噪声)6超载试验在完成上述各项试验后,进行超载试验;在做超载试验时,逐渐增加负荷值(防止突然加载形成冲击负荷)加到额定负荷的125%,运转10min。要求:a)检查齿轮接触情况,不允许出现断齿、齿面剥落、拉毛、压痕、胶合及超出允许范围的点蚀等缺陷。b)超载试验时,油温不得超过100℃。3MT/T101—2000表2(续)序号检验项目项目内容说明7耐久试验减速器在额定负荷下正向运转1000h,油温应控制在90℃以下。要求:a)每隔15min记录一次油温,达到控制油温后每隔1h记录一次油温,在检验过程中,转速、转矩及功率应稳定,转矩、功率波动值不超过额定值的±3%,转速波动值不超过±5r/min。b)试验中允许更换一次密封件和二次润滑油。c)当200h、500h、800h时可停机开箱检查,做好详细记录,若齿面良好或齿面有局部点蚀,并且点蚀为非扩展性点蚀可继续试验,在试验过程中,注意观察测定齿轮传动的工作性能质量及有关指标,如运动平稳性、噪声及振动等有无显著变化,以利于判断点蚀等缺陷的发展趋势。试验中出现的一般故障,允许现场排除后继续试验。d)试验结束后,进行全面检查。检查方法采用贴片检查。对齿轮和轴承等主要零件做全面质量检查。齿轮的各项检查指标,如磨损、点蚀、胶合等应符合表5的规定。表3出厂检验的检验项目、程序、方法序号检验项目项目内容说明1装配及连接尺寸检验要求:见表2中第1项内容2出厂空载试验空载正反向连续各运转30min3出厂温升试验减速器油池按设计规定的润滑油充油在额定负荷下连续运转3h,要求:a)油池油温不超过100℃;b)当减速器本身内装冷却系统时,油温应控制在90℃以下。通水量及进口水温应符合设计要求。4出厂噪声试验在做额定负荷温升试验的同时做噪声试验,要求:a)160kW以下减速器的最大噪声值不超过90dB(A)(综合噪声);b)大于160kW的减速器最大噪声值不超过92dB(A)(综合噪声)。第2、3、4项试验均应符合以下基本要求:①各连接件、紧固件不得松动;②各密封处、接合处不得有渗油及漏油现象;③运转应平稳,不得有冲击或强烈振动。表4加载负荷量及运转时间加载负荷量*)(占额定负荷百分率)%运转时间,h251501751100同温升试验时间1251/6注:*)加载负荷量指被试件输入功率值。4MT/T101—2000表5齿轮轮齿失效判别标准序号项目名称判别标准1磨损轮齿允许发生轻微磨损或中等程度磨损,其磨损量不得超过以下规定:a)硬齿面轮齿任一齿侧面磨量损不得大于0.13mm;b)软齿面轮齿任一齿侧面磨损不得大于齿厚的1/20;c)磨损不均匀的轮齿齿面两端相差不得大于0.08mm。2胶合齿面允许产生初期胶合,胶合区域不得大于齿高的1/4,齿宽的1/33点蚀轮齿齿面允许出现初期点蚀,但点蚀坑面积不得超过以下规定:a)模数6以下的齿轮,麻点的平均直径不得大于1mm:模数6以上的齿轮,麻点的平均直径不得大于2mm;b)点蚀坑面积达到以下情况时为失效;1)点蚀区宽度占齿高的80%时:2)点蚀区宽度占齿高的60%,其长度占齿长的40%时;3)点蚀区宽度占齿高的70%,其长度占齿长的10%时。4剥落齿轮轮齿不得产生剥落5塑性变形a)硬齿面轮齿不得出现塑性变形;b)软齿面轮齿的塑性变形量不得大于齿厚的1/20。6折断齿轮轮齿不得出现折断7裂纹齿轮的任何部位不得出现淬火裂纹、磨削裂纹和疲劳裂纹8干涉损伤轮齿齿面不得出现干涉损伤注:平均直径=(最大直径+最小直径)/25.6测试数据的采集处理5.6.1数据采集:试验中采集的数据包括:转矩、转速、功率、环境温度、油池油温、噪声。空载试验、机械效率试验、温升试验至少每15min,超载试验至少每5min应采集一次的数据有:输入输出转矩、转速、功率值、润滑油温、环境温度,必要时需记录轴承部位及机壳温度,转矩、转速、功率每次采集的数据不得少于3组,同时记下采集数据的时间。减速器额定负荷的25%、50%、75%的机械效率值应为在对应负荷连续运转1h时的效率,额定负荷时的机械效率值应为对应负荷连续运转至热平衡时或油温为100℃时的效率,额定负荷的125%的机械效率值应为对应负荷连续运转1/6h时的效率。噪声试验应进行正向和反向测定,记录离被试减速器正面、侧面、上面1m处3个方向的噪声,取其算术平均值。5.6.2机械效率的计算方法:5.6.2.1采用背对背对拖试验方法时,机械效率按式(1)计算:η=P2P1×100%…………………………(1)式中η———被试减速器机械效率;P1———被试减速器输入机械功率;P2———被试减速器输出机械功率。5.6.2.2采用直接对拖试验方法时,机械效率按式(2)计算:η=P3P1×100%…………………………(2)5MT/T101—2000式中η———被试减速器机械效率;P1———被试减速器输入机械功率;P3———被试减速器输出机械功率