MTT18822000煤矿用乳化液泵站乳化液泵

目次前言Ⅱ…………………………………………………………………………………………………………1范围1………………………………………………………………………………………………………2引用标准1…………………………………………………………………………………………………3产品分类1…………………………………………………………………………………………………4乳化液泵的型式、基本参数1………………………………………………………………………………5技术要求2…………………………………………………………………………………………………6试验方法4…………………………………………………………………………………………………7检验规则7…………………………………………………………………………………………………8标志、包装9…………………………………………………………………………………………………9运输方式及贮存9…………………………………………………………………………………………附录A(标准的附录)泵主要零件拆检记录表10…………………………………………………………附录B(标准的附录)试验系统液压原理图11……………………………………………………………附录C(提示的附录)泵性能试验记录表12………………………………………………………………附录D(提示的附录)泵耐久试验记录表13………………………………………………………………ⅠMT/T188.2—2000前言本标准是在MT188—1988《煤矿用乳化液泵站》中的乳化液泵部分的基础上制订的独立标准。增加了技术要求的内容,并对个别章条以及对泵的型号、容积效率、总效率、噪声等,进行了修改与调整;同时为了适应煤炭科技的发展需要,扩充了功率范围,并将试验方法补充完善;对检验规则部分进行了重新编写。修订后的MT/T188包括以下几部分:MT/T188.1煤矿用乳化液泵站;MT/T188.2煤矿用乳化液泵站乳化液泵;MT/T188.3煤矿用乳化液泵站卸载阀;MT/T188.4煤矿用乳化液泵站过滤器;MT/T188.5煤矿用乳化液泵站安全阀。本标准从生效之日起代替MT188—1988中的乳化液泵部分,废除MT87—1984和MT93—1984。本标准的附录A、附录B都是标准的附录。本标准的附录C、附录D都是提示的附录。本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位:煤炭科学研究总院太原分院。本标准主要起草人:曾凡卓。本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。ⅡMT/T188.2—2000中华人民共和国煤炭行业标准煤矿用乳化液泵站乳化液泵MineemulsionpumpstationemulsionpumpMT/T188.2—2000国家煤炭工业局2000-01-18批准2000-05-01实施1范围本标准规定了煤矿用乳化液泵的型号、参数系列、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。本标准适用于煤矿井下以乳化液为工作介质的乳化液泵,也适用于煤矿井下以清水为工作介质的喷雾灭尘泵和注水泵。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—1990包装储运图示标志GB197—1981普通螺纹公差与配合(直径1~355mm)GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差的规定GB1239.2—1989冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件GB/T1804—1992一般公差线性尺寸的未注公差GB2829—1987周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性检查)GB9969.1—1988工业产品使用说明书总则GB10095—1988渐开线圆柱齿轮精度GB10111—1988利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T13306—1991标牌GB/T14436—1993工业产品保证文件总则MT76—1983液压支架用乳化油MT/T154.1—1992煤矿机电产品型号的编制和管理办法3产品分类乳化液泵按其公称压力等级分为三类,如表1所示。表1类别低压乳化液泵中压乳化液泵高压乳化液泵公称压力,MPa≤12.512.5~25.025.04乳化液泵的型式、基本参数型号的编制应符合MT/T154.1的规定。4.1型式:乳化液泵(以下简称泵)的基本型式为卧式柱塞往复泵。14.2型号说明:4.2.1特征代号为汉语大写拼音字母,其中I与0不得采用。第一特征代号为用途特征:R表示“乳”,P表示“喷”,Z表示“注”。第二特征代号一般为结构特征代号。4.2.2产品型号中不允许以地区或单位名称作为“特征代号”来区别不同产品。4.2.3型号示例:BRW200/31.5型乳化液泵,表示卧式乳化液泵,公称流量为200L/min,公称压力为31.5MPa。4.3泵的基本参数:4.3.1泵的公称压力系列应符合表2规定。表2MPa4.06.38.010.012.516.020.025.031.540.050.04.3.2泵的公称流量系列应符合表3的规定。表3L/min2531.5405063801001251602002503154005005技术要求5.1一般技术要求5.1.1图样中未注明公差的机加工尺寸,应符合GB/T1804—1990中m级(中等级)。5.1.2图样中机械加工未注形位公差,按GB/T1184—1996中的H级。5.1.3普通螺纹配合精度应不低于GB197—1981中的6H/6g、7H/6h、7H/6g。需要电镀的螺纹应符合GB197—1981中第8章规定。5.1.4液压件圆柱螺旋压缩弹簧,应不低于GB1239.2—1989规定的二级精度。5.2主要零件的要求5.2.1主要零件的材料,应与设计规定的材料相符。在不降低使用性能和寿命时,制造厂应按代料制度的规定,允许临时代用。5.2.2曲轴、泵头、高压缸套、吸排液阀等重要受力零件,应进行无损伤探测。5.2.3当箱体吸液腔承受液体压力0.1MPa时,应作耐压试验。试验压力等于或大于承受液体压力的1.5倍,试验时间不少于3min,不得有渗漏。5.2.4渐开线圆柱齿轮的精度等级,应不低于GB10095—1988规定的7级精度。5.3装配要求5.3.1所有零件必须经过检验合格后方可用于装配,不得将因保管或运输等原因造成变形、锈蚀、碰伤的零件用于装配。5.3.2装配前零件应去除毛刺并清洗干净,特别是铸造型砂腔和钻孔,更应仔细清洗,不得残留铸砂、切屑、纤维等杂质。与水接触的非加工面应有防锈措施,与油接触的非加工面应涂上防护漆。5.3.3阀芯与阀座应进行研磨,研磨后进行密封试验不得渗漏。2MT/T188.2—20005.3.4连杆轴瓦与曲轴的曲拐轴颈的径向间隙、连杆的小头衬套孔与十字头销的径向间隙应严格保证设计要求。5.3.5各零部件应装配齐全,安装位置正确,连接牢固可靠,并具有互换性。5.3.6连杆螺栓与螺母、泵体高压螺栓与螺母和其他重要螺纹联结处,应规定装配扭矩。5.3.7联轴节的安装应符合其安装技术要求,以确保运转中不致产生异常振动和噪声。5.3.8装配后用手盘车检查,应无别卡现象。5.4外观要求5.4.1铸件不加工表面应平整,无飞边,无氧化铁皮,无浇口、冒口、铸砂等。5.4.2外露加工表面应有防护镀(涂)层,外露非加工表面应涂漆。5.4.3电镀件镀层应均匀、美观,没有锈蚀和起皮现象。5.4.4外表漆层应光亮,平坦,色泽均匀一致,无裂纹剥落和流痕,无机械杂质,无修整痕迹。5.4.5油漆的颜色应目感舒适、醒目,适应于井下观察。5.4.6各种指示标牌应安装正确、位置适当、牢固可靠。5.5安全卫生要求5.5.1配用的电动机必须附有国家指定的防爆检验机构出具的防爆合格证。5.5.2敞露在外的旋转部分应有可靠的防护罩。5.5.3可能自动松脱的零件,应有可靠的防松装置。5.5.4固定旋向的泵,应在明显部位标出旋转方向箭头。5.5.5泵组、泵和其他较重的零、部件,应预先设有便于组装、安装、检查之用的起吊位置或装置。5.5.6隔离腔柱塞密封处漏损的工作介质及油液,应集中并用管路引出,不得自由流失。5.6性能要求5.6.1空载运转要求:泵安装后应进行空载跑合运转,液力部分各联接处应无渗漏,无异常振动和噪声,紧固螺栓无松动。5.6.2负载运转要求:泵应运转平稳,振动、泄漏、声响、油温及保护装置等无异常现象,并应符合以下要求:a)泵在满载运行时的稳定油温:不得超过85℃;b)泵满载容积效率应不低于表4要求。表4公称压力,MPa≤12.512.5~2020~2525~31.531.5~4040容积效率,%949392919088c)泵满载总效率应不低于表5的要求。表5压力,MPa≤2020~31.531.5~50总效率,%8483815.6.3噪声要求:满载运行时,泵组的综合噪声应不高于表6规定。表6配用电机功率,kW11~2230~45557590110125~132160~250综合噪声dB(A)86889092949699—5.6.4耐久运转要求:a)满载运转的时间为500h;3MT/T188.2—2000b)主要零件不得损坏;c)工作液的外漏损量每小时不超过0.5kg;隔离腔滑块密封处润滑油漏损量每小时不超过0.05kg。5.6.5超载运转要求:在公称压力的1.25倍下,运转15min,再转入空载运转5min反复三次,泵应运转平稳;振动、声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。5.6.6耐冲击性能要求:泵由公称压力变至零压,然后又从零压变至公称压力,变换频率为每分钟15~25次,累计4000次,泵应运转平稳;振动、声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。5.6.7大修寿命:平均大修寿命不少于15000h。5.6.8磨损极限:泵在型式试验完成后,各主要运动副零件的工作表面磨损极限偏差:孔的磨损极限偏差为孔的下偏差与二倍公差之和;轴的磨损极限偏差为轴的上偏差与二倍公差之差。主要零件按附录A(标准的附录)的规定。5.7泵的润滑要求5.7.1泵的润滑方式可以是强迫润滑,也可以是飞溅润滑。5.7.2润滑油的种类与牌号应与设计要求的规定相符。5.7.3泵应设有油标,无色透明的油位显示板,应有最高、最低油位指示标志,油位显示应清晰并便于观察。5.8泵的防锈要求:泵经试验合格后,应放尽残存工作液,并作防锈处理。5.9泵组的成套供应范围5.9.1完整的泵组;5.9.2专用工具;5.9.3备件。注:若有增减,按与用户签订的合同供货。6试验方法6.1一般要求6.1.1试验用工作介质a)乳化液泵采用MT76所规定的乳化油与中性水按5􀏑95的重量比配制而成的乳化液(喷雾灭尘泵与注水泵用阀采用清水)。b)试验全过程中,工作介质的温度应保持在10~40℃之间,并在液箱内的工作介质中测量。c)工作介质应经0.125mm精度的过滤器过滤,并须设有磁性过滤器。6.1.2试验系统及装置参见附录B(标准的附录),应能可靠地进行加载、计量和具有液温控制手段。6.1.3测量要求a)测量时应同时读出所有相关仪表的指示值,并做记录。每个被测参数的测量次数应不少于三次,取其算术平均值为测量值。性能试验按附录C(提示的附录),其中耐久试验按附录D(提示的附录)。b)各被测参数指示值的有效位数,按计量仪器的最小分度值读取,最小应保留一位小数。当仪表指针摆动时,指示针的摆动不应超过分度盘的三个最小分度值,取其中间的读数为指示值。c)公称压力应在压力表的全量程的1/2~2/3之间。d)各被测参数的测量值,判定的有效位数与标准规定值位数相同。4MT/T188.2—20006.1.4测量精度测量系统允许的系统误差,应满足表7的要求。表7名称型式试验出厂试验流量±1.5%±2.5%压力±1.5%±2.5%转速±0.5%±1%转矩±1.5%±2%温度±1.0℃±2.0℃注:表中的百分数为测量仪表允许的系统误差δ(又称相对误差),其表述式为:δ=XnXS%