第七章生产作业计划

第七章生产作业计划第一节期量标准一、期量标准的概念和类型(一)期量标准的定义期量标准是指在一定的生产技术及组织条件下对生产对象在生产期限和生产数量方面所规定的标准。它对于保证各生产环节之间的衔接配合，加强生产计划管理，合理利用人力、物力及财力资源，提高生产经济效益，具有积极作用。不同生产类型其期量标准各不相同。(二)期量标准的类型1、大量大批生产类型企业的期量标准（1）节拍.（2）标准计划.标准计划主要是规定整个流水线的工作和中断时间及程序。流水线特点小时一班共计（分）12345678间断次数间断时间工作时间装配简单制品220460装配复杂制品330450机械加工(使用耐用期长的工具)440440机械加工(使用耐用期短的工具)660420焊接、热处理660420图1连续流水线工作与中断时间交替程序图中午休息工作时间间断时间（3）在制品占用量定额。在制品定额是在一定的技术组织条件下，为了保证生产正常进行必须保有的在制品数量标准。它可分为流水线内在制品占用数量和流水线之间在制品占用数量。流水线内在制品占用数量:连续流水线:间断流水线:①工艺占用量①工艺占用量②运输占用量②周转占用量③保险占用量③保险占用量流水线之间在制品占用数量:①运输占用量②周转占用量③保险占用量合理的在制品定额,应既能保证生产的正常需要,又能使在制品占用量保持较少的水平。2、成批生产类型企业的期量标准（1）批量和生产间隔期批量:同时投入生产并消耗一次准备结束时间所加工、装配同种产品的数量。生产间隔期:指相邻两批同种产品投入或出产的时间间隔关系：批量=生产间隔期×平均日产量n=R×q其中q的计算方法有两种：①批量大，生产稳定q=②产量波动大q=年产量工作日数年产量日历日数批量和生产间隔期的计算方法：①以量定期法。先确定批量后计算生产间隔期的方法1）最小批量法此法是以保证设备合理利用为出发点确定批量的一种计算方法计算公式为：得最小批量为：式中：t准备—准备结束时间t单件—单件工时a—允许的设备调整时间损失系数（0.03~0.15）t准备n×t单件≤at准备a×t单件＝n最小2）经济批量法(又称最小费用法)此法是以使生产费用最低为目标确定批量的一种计算方法E=E1+E2=nＣ/2+(Ｑ/n)×Ａn０=式中：n０——经济批量；Q——某种产品全年计划产量；Ａ——设备一次调整所需费用（元/次）；Ｃ——单位产品的年平均保管费用（元/年件）。生产费用n0批量总费用在制品费用准备结束费用2QAC用以上两种方法计算所得的批量初始值还需要经过修正，以便于组织生产，并保持各种零件在数量上的成套性，修正批量时考虑以下几点要求：1）批量应不小于主要加工工序半个轮班的产量2）批量应与月产量成倍数关系3）前后工艺阶段的批量应相等，或前工艺阶段的批量倍于后工艺阶段的批量4）其他因素对批量的影响，如加工时的零件装卡数、模具和刀具的耐用度等②以期定量法。先确定生产间隔期后计算批量的方法由于主要是凭经验（按价值、体积、加工劳动量及生产周期等）来确定各组零件的生产间隔期，未经过计算，经济效果较差。（２）生产周期和生产提前期生产周期:指从原材料投入到成品出产所经过的整个生产过程的全部时间。生产提前期:指产品在各工艺阶段出产或投入的日期，比成品出产日期所提前的时间。它是以产品最后完工时间为起点，根据各工艺阶段的生产周期和保险期，反工艺过程的顺序进行计算,并且D装出=0生产提前期的计算公式分两种情况①各工艺阶段生产间隔期相等此时每一工艺阶段投入提前期的计算公式为:D投=D出+T式中:D投—某工艺阶段的投入提前期D出—同一工艺阶段的出产提前期T—该工艺阶段的生产周期每一工艺阶段出产提前期的计算公式为:D前出=D后投+T保式中:D前出—前一工艺阶段的出产提前期D后投—后一工艺阶段的投入提前期T保—两工艺阶段之间的保险期毛坯生产周期保险期保险期机械加工生产周期装配生产周期装配投入提前期机械加工出产提前期机械加工投入提前期毛坯出产提前期毛坯投入提前期②各工艺阶段生产间隔期不相等,并且R前=R后,n前=n后,此时每一工艺阶段投入提前期的计算公式为:D投=D出+T每一工艺阶段出产提前期的计算公式为:D前出=D后投+R前-R后+T保期量标准装配车间机加工车间毛坯车间批量（台）50100200生产周期（天）5510生产间隔期（天）51020出产提前期（天）0投入提前期（天）5期量标准例表T保=2（天）5+（10-5）+2=1212+5=1717+（20-10）+2=2929+10=39（3）在制品占用量①车间在制品占用量Z车间=N×nN=T/RT—生产周期R—生产间隔期②库存在制品占用量a）库存周转在制品占用量最大值、最小值、平均值和期末值四种，其中平均值用于核定流动资金占用量b）库存保险在制品占用量Z保=q×T保３、单件小批生产类型企业的期量标准①产品生产周期图表②生产提前期③产品劳动量日历分配图表在产品生产周期图表的基础上，按时间定额等资料汇总得到。产品生产周期图表是单件小批生产最基本的期量标准，它规定各工艺阶段的提前期、生产周期及其相互街接关系等内容。第七章生产作业计划第二节生产作业计划的编制生产作业计划分为厂级作业计划和车间内部生产作业计划。厂级作业计划是把全厂任务和出产进度具体落实到车间。车间内部生产作业计划则是把车间的生产任务和出产进度具体落实到工段、班组以至每个工人。他们的编制方法基本相同。其编制方法主要取决于车间生产组织形式和生产类型。1、在制品定额法在大批大量生产条件下，车间之间生产上的联系，主要表现在数量上，而且大批大量生产的在制品占用量较稳定，故可用在制品定额法计算各车间的出产量和投入量。本车间本车间本车间可能本车间期末本车间期初投入量出产量发生的废品数在制品定额装配预计数=++()-本车间出产量后车间投入量=本车间半成品外销量++(车间之间库存在制品定额-期初预计在制品定额)装配车间的出产量=任务量用在制品定额法编制车间作业计划示意表产品名称××汽车商品产量1000台零件名称轴齿轮每辆件数14装配车间1初产量10004000………….2废品几损耗——3在制品定额1005004期初预计在制品结存量603505投入量[1+2+(3-4)]10404150零件库6半成品外销量—2007库存半成品定额806008期初预计结存量100710加工车间9出产量(5+6+7-8)1020424010废品几损耗1014011在制品定额18045012期初预计在制品结存量6034013投入量(9+10+11-12)11504490毛坯库14半成品外销量5061015库存半成品定额200100016期初预计结存量3001000毛坯车间17初产量(13+14+15-16)1100510018废品几损耗80—19在制品定额4025020期初预计在制品结存量3015021投入量(17+18+19-20)119052002、累计编号法在多品种成批轮番生产条件下，可从产品的完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产日期，以期的衔接达到量的衔接。累计编号法是将各种产品分别编号，每一成品及其对应的全部零部件都编为同一号码，并随着生产的进行，依次将号数累计，不同累计号的产品可以表明各车间出产或投入该产品的任务数量。本车间装配车间装配车间本车间出产累计号出产累计号平均日产量出产提前期本车间装配车间装配车间本车间投入累计号出产累计号平均日产量投入提前期各车间在计划期应完成的出产量和投入量是各车间期末与期初的出产累计号之差和投入累计号之差。3、订货点法适用于价值低、数量大、需求比较稳定的标准件、通用件的生产。储备量时间最高储备订货点储备储备保险订货时间订货点4、物料需求计划（ＭＲＰ）（MaterialRequirementPlanning）物料需求计划法主要用于中小批生产，是根据市场对产品的需求，确定生产产品所需的部件、零件与原材料等的物料需求计划来安排生产，实现既压缩库存，又能保证所需物料的计划方法。5、生产周期图表法生产周期图表法是在单件小批生产中，根据预先制定的每类产品的生产周期标准和各项定货要求的交货日期，来规定各车间的投入出产任务。第三节作业排序当多项任务（零件）排队等候某个工作中心加工时，哪项任务应当优先安排？这就是作业优先次序安排（简称为作业排序）要解决的问题。1、排序规则常用的排序规则有；①先到先服务规则(FCFS排序)：即任务的处理顺序是按照其到达工作中心的先后次序依次进行。②最短作业时间规则(SOT排序)：即在所有排队等候某个工作中心加工的任务中，选择作业时间（准备时间十加工时间）最短的那一件最先加工。第三节作业排序③超限最短加工时间规则：即事先设定一个排队等候时间限度．对于等候时间超过此时间限度的任务，优先安排其中作业时间最短的任务。如果没有哪项任务的排队等候时间超限，则按最短作业时间规则排序。④最早到期规则：即在所有排队等候某个工作中心加工的任务中，按照计划交货期从早到晚的顺序，最先安排计划交货期最早的任务，而不管该项任务何时到达该工作中心。⑤最短松弛时间规则：所谓松弛时间，等于某项任务距离计划交货期的剩余时间与该项任务的作业时间之差。而最短松弛时间规则，是将最高优先级分派给具有最短松弛时间的任务，而不管其计划交货期的早晚。第三节作业排序例：假设任务是按字母顺序依次同时到达某个工作中心的．即A任务第1个到达；其次是B任务；等等。顾客要求的交货日期（或计划交货日期）和各项任务的作业时间均列示于表中。表还列出了每项任务的通过时间，所谓通过时间是任务在系统中的排队等候时间与作业时间之和。下面我们以平均通过时间、系统中每天的平均任务数（包括等候的任务和正处于加工中的任务）和任务的平均延迟时间三项指标，分别对先到先服务、按最短作业时间规则和按最短松弛时间规则的排序结果进行评价。①按先到先服务规则排序a.全部完成时间为55天。b.平均通过时间为31．8天。其计算过程如下：（4＋21＋35＋44＋55）÷5=31．8（天）c.系统中每天的平均任务数为2．89。[5×4+4×17+3×14+2×9+1×11]÷55=2．89（件／天）d.任务的平均延迟时间为18.6天。（0十1＋17十32十43）÷5＝18．6（天）任务的优先次序作业时间通过时间交货期﹝从现在算起﹞ABCDE41714911421354455620181212全部完成55②按最短作业时间规则对其排序结果如表所示a.全部完成时间为55天。b.平均通过时间计算过程如下：（4＋13＋24＋38＋55）÷5=26.8（天）c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：[5×4+4×9+3×11+2×14+1×17]÷55=2.44（件／天）d.任务的平均延迟时间计算如下：﹝0+1+12+20+35﹞÷5=13.6﹝天﹞任务的优先次序作业时间通过时间交货期﹝从现在算起﹞ADECB49111417413243855612121820全部完成55③按最短松弛时间规则排序其结果如表所示a.全部完成时间为55天。b.平均通过时间计算过程如下：（11＋15＋32＋41＋55）÷5=30.8（天）c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：[5×11+4×4+3×17+2×9+1×14]÷55=2.8（件／天）d.任务的平均延迟时间计算如下：﹝0+9+12+29+37﹞÷5=17.4﹝天﹞任务的优先次序作业时间松驰时间通过时间交货期﹝从现在算起﹞EABDC11417914123341115324155126201218全部完成55第三节作业排序通过比较三种规则的排序结果，我们发现最短作业时间规则的效果最好。虽然每种规则的全部作业时间都是55天，但最短作业时间规则具有较低平均通过时间，由于任务在系统中平均逗留的时间较短。故系统的在制品库存较低，以及顾客（零件）服务质量较高；又由于系统中平均任务数较少，使得系统较少出现堵塞现象；此外，平均延迟时间较短说明交货比较及时。最短作业时间规则具有较优越的排序效果，这不是本例中的一种偶然现象．而是一种一般的特征。第三节作业排序2、作业排序