连杆螺钉课程设计一、零件图的分析(一)、零件的作用连杆螺钉是柴油机中的重要零件之一。其主要用来紧固连杆大头和连杆盖,在柴油机工作时,连杆螺钉承受着活塞组的往复惯性力和连杆组的旋转惯性力,这样的功能决定了它既是传力构件,又是运动件,这就要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度。因此,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。(二)、零件图样分析1)连杆螺钉定位部分φ340016.0mm的表面粗糙度值为Ra0.8μm,圆度公差为0.008mm,圆柱度公差为0.008mm。2)螺纹M30×2的精度为6g,表面粗糙度值为Ra3.2μm。3)螺纹头部支撑面,即靠近φ30mm杆径一端,对φ340016.0mm轴心线垂直度公差为0.015mm。4)连杆螺钉螺纹部分与定位基准φ340016.0mm轴心线的同轴度公差为φ0.04mm。5)连杆螺钉体承受交变载荷作用,不允许材料有裂纹,夹渣等影响螺纹及整体强度的缺陷存在,因此,对每一根螺钉都要进行梯粉探伤检验。6)调质处理28~32HRC。二、工艺规程设计(一)、工艺分析1)连杆螺钉在整个连杆组件中是非常重要的零件,其承受交变载荷作用,易产生疲劳断裂,所以本身要有较高的强度,在结构上,各变径的地方均以圆角过渡,以减少应力集中。在定位尺寸φ340016.0mm两边均为φ30mm尺寸,主要是为了装配方便。在φ45mm圆柱头部分铣一平面(尺寸42mm),是为了防止在拧紧螺钉时转动。2)毛坯材料为40Cr锻件,根据加工数量的不同,可以采用自由锻或模锻,锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。下料尺寸为φ60mm×125mm,是为了保证有一定的锻造比,以防止金属烧损,并保证有足够的毛坯用料量。3)图样要求的调质处理应安排在粗加工后进行,为了保证调质变形后的加工余量,粗加工时就留有3mm的加工余量。4)连杆螺钉上不允许留有中心孔,在锻造时就留下工艺留量,两边留有φ25mm×7.5mm工艺凸台,中心孔钻在凸台上,中心孔为A2.5。5)M30×2-6g螺纹的加工,不宜采用板牙套螺纹的方法(因为这种方法达不到精度要求)。应采用螺纹车刀,车削螺纹。6)热处理时,要注意连杆螺钉的码放、不允许交叉放置,以减小连杆螺钉的变形。7)为保证连杆螺钉头部支撑面(即靠近φ30mm杆径一端)对连杆螺钉轴心线的垂直度要求,在磨削φ340016.0mm外圆时,一定要用砂轮靠端面的方法,加工出支撑面来,磨削前应先修整砂轮,保证砂轮的圆角及垂直度。8)对连杆螺钉头部支撑面(即靠近φ30mm杆径一端)对中心线垂直度的检验,可采用专用检具配合涂色法检查图2-5。专用检具与连杆螺钉φ340016.0mm相配的孔径应按工作实际公差分段配作。检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用工具端面进行对研,当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在90%以上时为合格。图2-5连杆螺钉垂直度检具技术要求1、φ34mm尺寸分为三个尺寸段,φ34013.0005.0mm、φ34005.0010.0mm、φ34010.0025.0mm2、热处理56~62HRC。3、材料GCr15。9)连杆螺钉M30×2-6g螺纹部分对φ340016.0mm定位直径的同轴度的检验,可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行。技术要求1、调质处理28~32HRC。2、材料40Cr。专用检具特点是采用1:100的锥度螺纹套。要求螺纹套的外径与内螺纹中心线的同轴度公差在零件同轴度误差1/2范围内,以消除中径加工的误差。检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起,以连杆螺钉φ340016.0mm为定位基准,放在V形块上(V形块放在标准平板上),然后转动连杆螺钉,同时用百分表检测锥度螺纹套外径的跳动量,其百分表读数为误差值(图2-7)。图2-7连杆螺钉同轴度检验方法(二)、制定工艺路线连杆螺钉的加工工艺路线一般是先进行外形的加工,再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则,其加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求批量生产,所以工序安排要求较集中以提高生产率。除此之外,还应该考虑经济成果,以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序一:下料,棒料尺寸为φ60mm×125mm工序二:锻造,自由锻造成形,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ52mm×27mm部为φ41m×183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)工序三:正火处理工序四:调质处理28~32HRC工序五:划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量工序六:钻两端中心孔A2.5,也可以在车床上加工工序七:粗车,夹φ37mm外圆,车另一端毛坯外圆φ52mm至φ48mm工序八:粗车,以φ52mm×27mm定位夹紧(毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,以毛坯外圆找正,将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm,长度185mm工序九:精车,修研两中心孔。夹紧φ48mm(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔,车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至φ25mm,长7.5mm,车φ37mm外圆至φ35mm,长178.5mm工序十:精车,夹φ35mm(垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分)φ25mm×7.5mm,尺寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm,倒角1×45°工序十一:精车,以两中心孔定位,卡环夹紧φ45mm外圆,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求,其中φ340016.0mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉头部φ45mm长15.1mm总长190mm,螺纹一端长出部分车至φ25mm,车螺纹部分至φ3025.015.0mm工序十二:以两中心孔定位装夹,磨φ34.5mm尺寸至图样要求φ340016.0mm,同时磨削φ45mm右端面,保证尺寸15mm工序十三:夹紧φ340016.0mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正,车螺纹M30-6g,倒角1×45°工序十四:用V形块或组合夹具装夹工作,铣φ45mm处42mm尺寸为(42±0.1mm)工序十五:用专用钻模或组合夹具装夹工件,钻2×φ6mm孔(以(42±0.1)mm尺寸定位)工序十六:用V形块或组合夹具装夹工作,铣螺纹一端中心孔工艺凸台,与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分工序十七:用V形块或组合夹具装夹工作,铣另一端工艺凸台,与φ45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十八:按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查工序十九:涂防锈油、包装入库2、工艺路线方案二:工序一:下料,棒料尺寸为φ60mm×125mm工序二:锻造,自由锻造成形,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ52mm×27mm,杆部分为φ41m×183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)工序三:正火处理工序四:划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量工序五:钻两端中心孔A2.5,也可以在车床上加工工序六:粗车,以φ52mm×27mm定位夹紧(毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,以毛坯外圆找正,将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm,长度185mm工序七:粗车,夹φ37mm外圆,车另一端毛坯外圆φ52mm至φ48mm工序八:调质处理28~32HRC工序九:精车,修研两中心孔。夹紧φ48mm(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔,车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至φ25mm,长7.5mm,车φ37mm外圆至φ35mm,长178.5mm工序十:精车,夹φ35mm(垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分)φ25mm×7.5m,尺寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm,倒角1×45°工序十一:精车,以两中心孔定位,卡环夹紧φ45mm外圆,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求,其中φ340016.0mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉头部φ45mm长15.1mm总长190mm,螺纹一端长出部分车至φ25mm,车螺纹部分至φ3025.015.0mm工序十二:精车,夹紧φ34.5mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正,车螺纹M30-6g,倒角1×45°工序十三:以两中心孔定位装夹,磨φ34.5mm尺寸至图样要求φ340016.0mm,同时磨削φ45mm右端面,保证尺寸15mm工序十四:用V形块或组合夹具装夹工作,铣螺纹一端中心孔工艺凸台,与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分工序十五:用V形块或组合夹具装夹工作,铣另一端工艺凸台,与φ45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十六:用V形块或组合夹具装夹工作,铣φ45mm处42mm尺寸为(42±0.1mm)(为以下工序中用)工序十七:用专用钻模或组合夹具装夹工件,钻2×φ6mm孔(以(42±0.1)mm尺寸定位)工序十八:按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查工序十九:涂防锈油、包装入库3、工艺方案的比较与分析:方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工,加工过程中先进行粗车,再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。接着进行其它尺寸的处理,最后加工时先进行铣φ45mm处的42mm尺寸(42±0.1mm)以及钻2×φ6mm孔,之后再铣两端的工艺凸台,最后检验,入库。这种做法,本想先进行定位尺寸的加工,以使之后的尺寸加工更加准确,但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义,粗糙度更无法保证。而且,在进行凸台处理与平面铣削和钻孔加工时,其顺序有些不太合理。方案二则与方案一有所区别,是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理,其次在粗精车时,先车出工艺凸台,通过中心孔的定位,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求(其中φ34mm处留磨量0.5mm),接着夹紧φ34.5mm外圆,车图示螺纹及倒角,之后再进行φ34.5mm外圆和φ45mm右端面的磨削。最后加工时先铣削两端的工艺凸台,之后再进行铣φ45mm处的42mm尺寸(42±0.1mm)以及2×φ6mm钻孔,最后检验,入库。从以上两种工艺加工路线分析中可知:工艺路线方案二比较好。因为它更清晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线,它的加工路线更为精确,加工顺序更为精细合理,能够更好地达到所要求的加工标准。因此,最后确定的加工路线为方案二,即如下表2—3的加工工艺过程卡:表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料φ60mm×125mm锯床2锻造自由锻造成形,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ52mm×27mm,杆部为φ41mm×183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)锻3热处理正火处理热4划线划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量5钻钻两端中心孔A2.5,也可以在车床上加工C6206粗车以φ52mm×27mm定位夹紧(毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,以毛坯外圆找正,将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm,长度185mmC6207粗车夹φ37mm外圆,车另一端毛坯外圆φ52mm至φ48mmC6208热处理调质处理28~32HRC热9精车修研两中心孔。夹紧φ48mm(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔,车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至φ25mm,长7.5mm,车φ37mm外圆至φ35mm,长178.5mmC62010精车夹φ35mm(垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分)φ25mm×7.5mm,尺寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm,倒角1×45°。C62011精车以两中心孔定位,卡环夹紧φ45mm外圆,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求,其中φ340016.0mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉头部φ45mm长15.1mm总长190mm,螺纹一端长出部分车至C620φ25mm,车螺纹部分至φ3025.015.0mm12精车夹紧φ34.5mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正,车螺纹M30-6g,倒角1×45°。C620、环规13磨以两中心孔定位装夹,磨φ34.5mm尺寸至图样要求φ340016.0mm,同时磨削φ45mm右端面,保证尺寸15mm磨床M142014铣用V形块或组合夹具装夹工作,铣螺纹一端中心孔工艺凸台,与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分X62W、专用工装或组合夹具15铣用V形块或组合夹具装夹工作,铣另一端工艺凸台,与φ45mm端面