钻孔灌注桩

雁塔南路排水工程钻孔灌注桩培训2014.7.18一、钻孔灌注桩Y5井桩1深27.562米，桩2深21.517米，；Y6井桩1深31.094米，桩2深25.049米；Y7井桩1深34.556米，桩2深28.511；桩径均为0.8米，冠梁1.2米×0.8米。施工顺序基于现场实际情况和施工顺序安排，围护桩钻孔顺时针施作。钻孔灌注桩采取分批跳孔间隔施作，钻孔桩施工时按每间隔两孔施作。工艺流程及围护桩1、工艺流程：围护桩断面示意图施工方法1、施工准备平整场地，清除桩基位置上的杂物，确认地下管线处理完毕，使钻机能够顺利进场施工。桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，为准确控制钻孔深度，应在钻杆上做控制深度的标记，以便在施工中进行观测记录。2、测量放线根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩，以“十字交叉法”引到四周用短钢筋做好护桩。3、埋设护筒护筒是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利施工的辅助工具，故护筒埋设位置必须准确。护筒采用板厚为12mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.0m，埋深2.0m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，护筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于50mm；并严格保持护筒的垂直度偏差不大于桩长的0.5%，同时其顶部高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。4、泥浆制备粘土地基的钻机成孔，向孔口注入清水，原土造浆就可以满足护壁的要求。合理安排泥浆池位置，尽量不影响桩机行走路线及钻机成孔施工。成孔过程中，泥浆系统应定期清理，由专门的车负责清运。泥浆池由专人负责管理。5、钻进成孔钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。施工中注意事项如下：①开始钻进后，先轻压慢转，当钻深达3米左右时，其转速可适当调整。②钻孔达到设计深度后，应吊住钻杆，继续空钻不进尺，并稀释泥浆，利用高压水泵泵入稀泥浆水，换出孔内浓泥浆及排出泥块，沙土等作为第一次清孔。清孔结束后，必须保证孔底沉渣厚度满足设计要求。③成孔过程中，每进2～3m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录；④钻进过程中认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。旋挖钻进护筒6、成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中、终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前，制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ10和φ20的光圆钢筋制作，其直径为0.8m，长度5m。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。7、清孔第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗来掏除钻渣。如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使泥浆比重达到1：1左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，用气举法进行第二次清孔，第二次清孔时间不少30min，混凝土浇筑前孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25；含砂率不大于8%。。8、钢筋笼制作、安装钢筋笼加工：钢筋笼采用现场加工制作，主筋采用焊接，主筋与箍筋采用点焊；钢筋笼内纵筋接头均为焊接，同一截面钢筋焊接根数不得多于总数的二分之一，错开部位不小于1000mm，双面焊接，焊接长度5d(d为钢筋直径)。定位钢筋焊在骨架主筋外侧，每2m一组（同一断面），每组4个均匀布置。制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土，成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。允许偏差见下表：项次项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直径±104长度±100钢筋笼的吊放：采用汽车吊车下放钢筋笼，两点起吊。下笼时由人工辅助对准孔位，使钢筋笼保持垂直，并要轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。吊放钢筋笼过程中，始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，在钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后焊接定位。钢筋笼固定在孔口钢护筒上，使其在浇注过程中不上浮，也不下沉。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。下放钢筋笼9、灌注水下混凝土清孔、下钢筋笼后，立即灌注C30砼。水下混凝土灌注时坍落度宜为18cm～20cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，必须使用导管或串筒，出料口离混凝土面不得大于2000。且应连续浇灌，分层振捣。分层高度约为500～1000mm。控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值.a)水下灌注混凝土施工工艺首先安设导管，用25t吊车将导管（直径不小于200mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。在确认储存量备足后，方可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.5m。首批砼灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入砼的深度达到2～3m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。b)水下灌注砼的技术要求首批砼灌注量应保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于3.0m。灌注必须连续，防止断桩。随孔内砼的上升，需逐节快速拆除导管，拆管停顿时间不宜超过15min。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。考虑桩顶混凝土凿除后施做冠梁，灌注时水下混凝土的浇注面要高出桩顶设计标高0.5m，以保证桩顶混凝土的强度质量。灌注过程要保护安设在钢筋笼上的监测元件。10、钻机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。11、混凝土的浇筑1）安装导管，应小心对准钢筋笼中垂直放下，导管之间应加一胶垫作密封圈，并用螺栓固定好。2）检查成孔质量合格后，应尽快灌注桩身混凝土，在灌注过程中应用浮标或测锤测定混凝土的灌注高度，以检查灌注质量.3）混凝土浇筑，漏斗内混凝土存量必须保证导管底端能埋入混凝土0.5-1.0米，浇筑过程中，导管底端须埋入管外混凝土面，设专人测量导管埋深，提升导管时，要避免碰到钢筋笼，防止钢筋笼上浮、偏移。4）注意控制最后一次混凝土的投放量，一般应比设计标高加浇1米左右，并在满足凿出桩顶浮浆厚，桩顶标高及混凝土质量应符合设计要求。12、围护桩施工注意事项：钢筋笼有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，便于需要时做凿出预埋件。钢筋笼露出桩顶设计标高不宜小于500mm，浇筑冠梁前，应将顶部浮渣及超高部分混凝土凿除。钢筋笼吊放、灌注混凝土之前，围护桩孔底沉碴厚度不大于100mm。冠梁施工（1）钻孔灌注桩施工完成后，采用标准臂挖掘机开挖至冠梁底以下1米处，采用风镐破除桩头混凝土至冠梁底设计标高，并采用水泥砂浆找平。安装钢筋笼，桩头500mm钢筋按15°弯制锚固在冠梁中；（2）钢筋混凝土排桩桩顶设一通长冠梁，冠梁宽1.2m，高0.8m，冠梁强度C30，保护层厚度35mm；（3）冠梁施工前，将灌注桩顶500mm凿除清理干净，并留出桩顶钢筋与冠梁整体浇筑。桩间网喷混凝土施工基坑侧壁喷射混凝土采用潮喷工艺，喷射混凝土为C20细石混凝土，80mm厚，挂φ8@200mm×200mm的钢筋网片，网片搭接长度不少于200mm。桩间钢筋网采用垂直间距1500mm的Φ20钢筋固定。1、潮喷混凝土的施工方法1.1喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫土层面，清除土层面尘埃。1.2保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比，保证料流运送顺畅。2、原材料的要求水泥：采用P.O42.5水泥，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。3、潮喷混凝土特殊技术要求喷射混凝土采用潮喷工艺，喷射设备采用潮喷机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施：3.1搅拌混合料采用强制式搅拌机：搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过20分钟；混合料应随拌随用。3.2混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。3.3喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。3.4喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行：1）喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上。2）喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。3）严格控制喷嘴与土层面的距离和角度。喷嘴与土层面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与土层面距离控制在0.6-1.2m范围以内，见图7.3-5。4）喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m；5）采用潮喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%。6）喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。7）喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。4、潮喷混凝土工艺流程采用潮射混凝土施工工艺，减少回弹及粉尘，创造良好施工条件。混凝土在地面拌合，由下料管下到喷射工作面。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。二、型钢支护（1）型钢安装技术要求：1）型钢到场后，对型钢的外观进行检查，主要包括截面尺寸、是否变形、锈蚀；2）土方开挖至每层支撑的设计标高后，用水准仪测量型钢安装的准确位置，现场量取型钢的准确尺寸，并在现场加工制作；3）观察围护桩在安装型钢的位置是否在一个平面内，对于侵占净空的个别围护桩进行适当凿除（不破坏桩体的主筋），并用同标号水泥砂浆填充空隙部分；主要施工允许偏差表序号项目允许偏差值检查方法①开挖平整度20mm水准仪、卡尺②支撑位置高程±50mm水准仪水平间距±100mm尺量③施加预应力偏差±50kN仪器显示读数④围檩标高±30mm水准仪⑤开挖超深＜300mm水准仪+尺量4）作业人员在工作井内安装支架。支架安装时固定牢固，并保证支架水平。每层型钢安装时，按照以下顺序：先安装1#两根型钢、然后安装2#四根型钢，安装时确保平稳、轻放，严禁型钢冲击支架；型钢支护体系安装示意图：5）型钢与围护桩接触处，在钻孔桩的表面凿毛，抹200mm宽、400mm高的快凝早强砂浆垫层，使型钢与围护桩密切接触，垫层表面要垂直平整，早强砂浆配合比通过实验确定；6）为减小工作井周边变形，在水平垂直于排桩立面方向给型钢施加一定水平的轴力。安装型钢前到专业机构对液压泵站进行标定