无溶剂复合常见故障分析与解决

无溶剂复合常见故障分析与解决近年来，无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广，尽管该工艺较为简单和稳定，但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。本文中，笔者总结了几类无溶剂复合常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参考。固化不充分原因分析：双组分胶黏剂混合不均匀；双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少；固化时间不够或固化温度偏低；胶黏剂已变质。解决方案：提高双组分胶黏剂混合均匀性，检查相关混配设置是否正常工作，如检查静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行更换；检查双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比；适当延长固化时间，提高固化温度；如果胶黏剂已变质，应立即更换。复合膜上产生纵向或横向皱纹原因分析：横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配；收卷压力不稳定，复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大；复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。解决方案：调节通道、第二放卷单元的收卷张力；更换质量更好的复合基材；仔细黏结新旧料带；调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。芯皱（里皱）芯皱（里皱）是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。在无溶剂复合生产中，芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响因素如下。（1）芯管的直径和质量。通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，产生芯皱的概率就越少。此外，芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。（2）料头和胶带状况。在单工位无溶剂复合设备中，我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带，而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。（3）两种复合基材的张力匹配状况。如果两种复合基材的张力匹配不好，就会产生气泡、皱褶等现象，进而产生芯皱。（4）收卷张力大小、锥度或压辊压力等。如果收卷张力过大，就会使靠近芯管的部分料卷被勒出横向皱褶。解决方案：更换质量更好或直径合适的芯管；适当调整收卷张力、锥度和压辊压力等。白点原因分析：上胶量太小或局部上胶量不足（如印刷图文高度差较大之处）；涂布辊表面不清洁或存在凹坑变形；胶液中存在杂质；收卷张力太小（或锥度太大）或复合压力太小。解决方案：适当增加上胶量，提高涂胶均匀性；擦洗涂布辊辊面，保证清洁；若涂布辊已变形，则需更换；剔除胶液中的杂质或更换胶黏剂，清洗混胶器具；调整收卷张力和锥度，适当加大复合压力。气泡原因分析：两种复合基材的阻隔性较好（如PET/VMPET、PET/AL等），导致固化反应过程中产生的气体不能正常排出；复合车间相对湿度偏大；收卷张力太小（或锥度太大）或收卷压力太小；胶黏剂已变质。解决方案：复合基材不同，上胶量也应不同，此外还与胶黏剂的类型有很大关系，所以要选择合适的胶黏剂；增大收卷张力、收卷压力；延长固化时间；降低相对湿度（尽量保持在70%以下）；更换胶黏剂。剥离强度不足原因分析：胶黏剂型号不合适，如蒸煮包装选用了轻型包装用无溶剂胶黏剂；双组分胶黏剂混配比有问题，如-OH组分偏少；复合基材表面状态差，如表面张力低于使用要求；油墨或镀铝层过度转移；上胶量不足；固化不充分等。解决方案：根据复合产品的类型，更换胶黏剂型号；检测并调整双组分胶黏剂混配比；对复合基材表面进行再处理或更换新的复合基材；增加上胶量。摩擦系数增加通常情况下，摩擦系数增加常出现在PE复合结构中。原因分析：固化温度过高；上胶量太大；收卷张力或收卷压力过大。解决方案：适当降低固化温度；减小上胶量；调整收卷张力（或锥度）或收卷压力。如上述几种方法都不能有效解决问题，可适当增加薄膜中爽滑剂的含量。收卷不整齐（窜卷）原因分析：整体上胶量过大；计量辊与转移钢辊间隙两端不一致，导致两侧上胶量相差过大；复合基材平整度较差或两侧松紧度不一致；复合基材收卷张力或收卷压力太小，或两侧收卷压力不平衡。解决方案：减小上胶量；调整两辊间隙；更换质量较好的复合基材；调整收卷张力（或锥度）或收卷压力。油墨白度降低油墨白度降低的问题多发生在白墨区域，特别是在镀铝膜复合后油墨白度会略有下降。原因分析：收卷张力或收卷压力偏大，收卷过紧；因胶膜厚度较小（只有普通干式复合膜厚度的1/2～1/3）而出现的正常视觉现象。解决方案：适当减小收卷张力或收卷压力；适当增加上胶量；改变油墨组分（如提高钛白粉比例等），提高油墨白度。油墨和胶黏剂发生混溶原因分析：胶黏剂与油墨发生反应；墨层中溶剂残留量太高。解决方案：咨询油墨供应商，选用适合无溶剂胶黏剂的油墨；降低印刷过程的溶剂残留量。油墨或镀铝层过度转移原因分析：油墨过度转移的主要原因为：固化温度偏高、固化速度过快，引起胶膜急剧收缩变形；油墨与胶黏剂匹配不好，或油墨在复合基材表面的附着力偏低。镀铝层过度转移的主要原因是：镀铝层在复合基材表面的结合牢度偏低。解决方案：适当降低固化温度、减缓固化速度；更换合适的油墨或溶剂，提高油墨在复合基材表面的附着力；更换品质较好的镀铝膜，如选用增强型镀铝膜；调整双组分胶黏剂混配比；保持无溶剂复合设备清洁干净。