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.-设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。(四)电机事故的管理考核。.-(五)设备事故管理考核。(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不.-参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。第九条管理要求(一)新增设备管理严格按照《设备管理标准化评价体系》中的要求执行，逐级审批，保存相关记录和文件。(二)要求设备管理科、生产技术科和安全环保科参与公司内部A类和B类设备的选型和审批工作，负责新增设备过程中各自分管专业内设备参数的确认和把关、试运转及效果评价工作；分厂负责C类设备的选型和把关。(三)备件到货验收必须严格执行集团公司物资到货验收管理办法，严格把关，并做好使用后的质量跟踪评价工作。.-第十条管理考核(一)环保事故的，按照设备事故管理考核进行定性和处理，处理范围和标准根据事故原因和造成的经济损失确定，(二)新增设备由于选型错误达不到工艺要求、故障频繁、环保要求不过关、高耗能等相关问题，但未造成事故的，参照以下情况处理：1.需要重新更换设备，根据现有设备的原值,由事故调查小组共同研究，参照设备事故管理考核进行处理，处理范围根据事件的原因确定。2.需要更换某些部件提升性能符合生产、安全环保和经济性要求的，根据备件的价值参照设备事故管理考核进行处理，未构成事故的全部按照五级故障进行处理，处理范围根据事件的原因确定。第五章设备计划性检修及维护管理考核第十一条设备的计划性检修维护包括：每日的计划性检修、设备的定期维护保养、电机润滑维护保养、设备外委维修工作。第十二条运行管理要求.-(一)设备的日常检修工作必须提前一天上报检修计划，检修过程中严格按照《设备日常检修维护管理办法执行》，且检修完成后必须达到制度中所要求的最低运行期限。(二)大型机组维护保养完成后，最低使用周期为下一次维保时间，中间不能发生任何设备故障。(三)电机润滑完成后必须达到最低的使用期限，具体期限根据电机表面张贴的润滑周期为主。(四)设备外委检修维护后必须达到技术协议或合同规定的最低使用期限，要求分厂签订合同时注意技术标准的规范和设备到厂验收工作。(五)公司内部所有设备的检修维护必须提前安排计划，严禁出现突发性故障；点检系统中红黄区故障信息必须及时安排处理，要求系统中的报警信息24小时之内必须拿出处理计划，严禁等、停、靠现象。(六)要求各分厂根据自身设备现状和公司管理要求，每台设备确定检修维护周期，按期进行检查维护。转动设备确定检维修周期，静止设备确定使用年限，完成后上报公司审批。要求设备的检维修周期尽量和生产系统的停车维护周期保持一致，尤其是关键主机设备，避免影响生产。第十三条管理考核，设备计划性检修及维保考核分为以下几种情况：.-(一)设备计划性检修及维护完成后，由于检维修的质量造成事故的（设备、工艺、安全和质量事故），严格按照事故管理考核办法进行处理。(二)设备计划性检修及维护完成后，未达到最低使用周期出现设备故障的，分以下三种情况进行处理：1.A类设备由公司设备管理科负责调查处理，根据故障的严重程度和造成的直接经济损失，参照设备事故管理考核办法进行处理。2.B类设备由分厂组织调查，设备管理科参与，最终由分厂处理。根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照事故管理考核办法和设备分级管理考核办法进行处理，如果造成的经济损失构成三级及以上事故的由设备管理科组织处理。3.C类设备由分厂组织调查处理，根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照设备事故管理考核办法和分级管理办法进行处理。第六章电动机事故管理规范第十四条电机事故分类。电机事故按照事故性质划分为：电机扫膛事故、电机抱轴事故、电机烧毁事故等，具体定义如下：.-(一)电机扫膛事故：电动机转动时，转子外圈与定子内圆相碰擦的现象称电机定、转子相擦，一般又称为电动机扫膛。(二)电机抱轴事故：电机抱轴是指轴承在运行中由于自身或外部原因引起急剧发热，致使轴承内圈抱死在转子轴上。(三)电机烧毁事故：电机烧毁是指电机在运行中由于各种原因造成电机线圈烧毁，致使电机无法正常工作的现象。第十五条事故责任划分及处罚标准。(一)因电动机缺相运行、电动机轴承损坏、转子不平衡、电动机电源电压过低或过高、电动机接线错误，一相绕组反接或三角接星形原因造成电机的烧毁事故，由动力检修分厂负责任。(二)因电动机短时间频繁启动、电动机长期过负荷运行、与电动机连接的机泵振动、堵转引起电动机烧坏(电动机拖动的机械设备卡死导致电动机堵转)电动机受潮或水淹、电动机环境温度高、联轴器找正等原因造成电机的烧毁事故，由电动机所在单位负责任。(三)事故处罚参照设备计划性检修及维保考核第十三条中第二项进行调查处理。.-第七章设备事故管理考核第十六条设备事故是指设备因非正常损坏，造成停机时间、产品损失或修复费用达到规定数额的事故。包括：(一)由于设备本身缺陷、质量、部件损坏造成的生产事故；(二)人员业务技能不熟练、误操作或使用不当造成的设备事故；(三)由于恶劣天气和环境造成的设备事故。第十七条设备事故分为五个等级，具体划分详见下表，其中四级事故分为四级一档和二档两类，设备事故的具体范围和考核对象详见下表：序号事故等级事故范围考核对象1一级事故造成直接经济损失在100万元以上（含100万元）的设备设施事故。集团公司生产、技术分管领导,生产技术部正、副部长，生产管理正、副科长及专员，责任单位经理及分管设备的经理，设备管理科（生产技术科）正、副科长及专员，事故所在分厂正、副厂长，设备技术员，事故发生工段技术员、白班班长、当班班长、责任人，并扣除责任单位当月绩效6分。2二级事故造成直接经济损失在30-100万元（含30万元）的设备设施事故。责任单位分管生产的经理，设备管理科(生产技术科)正、副科长及包抓专员，分厂厂长及分管设备的厂长、设备技术员，事故发生工段技术员、当班班长、责任人，并扣除责任单位当月绩效4分。.-3三级事故造成直接经济损失在10-30万元（含10万元）的设备设施事故。设备管理科(生产技术科）正、副科长及包抓专员，事故发生分厂分管设备的厂长、设备技术员，工段技术员、当班班长、责任人，并扣除责任单位当月绩效2分。4四级事故四级一档造成直接经济损失在5-10万元（含5万元）的设备事故。事故所在分厂设备员，工段技术员，当班班长及直接责任人(由分厂自行处理）。四级二档造成直接经济损失在1-5万元（含1万元）的设备事故。事故所在分厂设备员，工段技术员，当班班长及直接责任人，分厂根据情况自行确定责任人。5五级故障造成直接经济损失在0.5-1万元（含0.5万元）的设备故障。设备包机人（检修或者工艺），当班班长，直接责任人，相关技术员，分厂根据实际情况确定。6五级以下故障造成直接经济损失在0.5万元以下的设备故障。处理对象和标准由分厂自己确定第十八条设备事故上报及应急(一)发生设备事故后，现场人员应立即报告现场负责人和分厂领导，分厂在组织实施抢险的同时第一时间(1小时内)上报设备管理科，并做好现场保护，8小时内以书面形式上报设备管理科，逾期未上报的视为瞒报。(二)设备管理科根据现场事故的性质和大小进行鉴别，按照集团公司事故管理办法中相关要求在1小时之内电话通知集团生产技术部。(三)事故发生后分厂内部积极组织开展调查分析工作，及时上报事故报告，报告必须包括以下内容：.-1.事故发生的时间、地点以及事故现场情况。2.事故的简要经过、原因和造成的影响。3.事故已经造成初步估计的直接经济损失。4.已经采取的措施。5.其他应当报告的情况。(四)设备事故发生后，所在分厂应第一时间组织人员进行救援处理，在保证人员人身安全的前提下尽可能的排除设备故障，尽快恢复生产。(五)设备管理科在事故发生后应第一时间深入事故现场了解事故经过，并配合分厂进行事故的应急处理，尽快恢复生产。第十九条事故调查(一)三级及以上设备事故由公司组织调查处理，四级及以下事故由分厂组织调查分析原因并进行处理，将处理结果以书面形式上报设备管理科备案，设备管理科监督分厂处理过程。(二)设备事故处理过程中，根据结果的严重性确定事故等级，根据事故的原因确定处理范围。第二十条事故的经济处罚，事故经济处罚按照以下标准：.-序号一级事故二级事故三级事故四级事故五级故障1董事长、总经理，分管安全、生产、技术工作的副总经理元元///集团公司其他领导元元///2各分、子公司经理元元///3部门部长，各分、子公司副经理元元元//4部门副部长，各分、子公司科长、各分厂厂长元元元//5部门科长，各分、子公司副科长，各分厂副厂长元元元//6部门副科长元元元//7分、子公司调度、班长，安全环保科、生产技术科、设备管理科、质量管理干事，各分厂技术员、安全员元元元元/8安全环保部、生产技术部各科室干事及总调元元元直接责任人处理元9其他人员(包机人、检修人员等)元元元第二十一条事故的跟踪管理(一)针对生产过程中发生的事故，处理时应坚持“四不放过”原则，查清事故原因，落实清楚责任，制定相应的防范措施，相关人员从中受到教育并清楚防范措施内容。要求从事故的原因的调查、事故分析、事故处理及责任落处罚金额工作岗位事故等级.-实以及培训教育几个环节必须建立和保存相关资料，要求一个事故建立一个档案。(二)对于一些比较典型的、带有教育意义的事故，各相关单位应当组织全体员工学习，学习时必须建立学习记录，使广大员工受到教育，防止此类事故再次发生。(三)对事故发生后制定的防范措施，各分厂必须在事故发生后3-10个工作日内落实到位，具体时间根据措施落实难易程度在事故通报中或相关组织口头通知为准。措施落实到位后，由设备技术员填写《事故反馈单》，后附学习培训签到表，及时反馈设备管理科，设备管理科负责核查，对敷衍了事、未按规定落实的责任分厂将在月度考核中加倍减分，并限期整改。(四)发生事故，各分厂应建立详细的事故台账，方便管理和查阅，台账格式详见附表。(五)生产过程中由于同种原因发生两次甚至多次的事故，给予事故单位2-5倍的处罚，情况严重的责任人将予以降岗或撤职处理。第八章管理考核要求第二十二条设备管理考核过程中，凡是发生的设备故障必须进行调查处理，从而保证设备的安全稳定运行。但具体处理过程中不能一概而论，必须根据实际情