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精益推行办****顾问公司联合编制目录前言一、精益概述二、浪费的识别与改善三、5S与TPM四、看板管理五、常用术语精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围内全面实施精益生产管理系统。精益生产管理系统旨在建设以市场为导向，以品质为中心，以精益制造为基础，产品与市场高度紧密结合，快速反应细分市场的、注重过程的、高效协同的具有****特色的精益生产运营管理体系。为了使每位员工掌握精益生产相关的基础知识，迅速树立精益生产的观点与理念，提升自己的实际岗位工作能力，我们编写了这本员工精益制造知识手册。手册的编写只是万里长征的第一步，下一步的主要任务是实施，实施的路更长、任务更艰巨！希望公司领导充分认识到这一点，在实施过程中树立精益意识、强力推进、长期坚持，相信一定可以收到奇效！精益项目推进小组2012年7月前言一、精益知识概述不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。1.追求零库存。2.追求快速反应，即快速应对市场的变化。1.以简化为手段去除生产中一切不增值的工作。2.强调人的作用，充分发挥人的潜力。3.采用适度自动化，提高生产系统的柔性。4.不断改进，以尽善尽美为最终目标。1.精益生产之“心”----转变思想观念。2.精益生产之“技”----运用改善工具。3.精益生产之“体”----持续全员实践。精益生产的概念精益生产的核心精益生产方式的特点精益需要“心”、“技”、“体”只制造能够销售出去的产品，只制造高品质的产品，只用低成本制造产品。1.零切换----应对多品种生产。2.零库存----发现真正问题。3.零物耗----降低成本。4.零不良----品质保证。5.零故障----生产维护。6.零停滞----压缩交货期。7.零事故----安全第一。1.Q----quality（品质好）。2.C----cost（成本低）。3.D----delivery（交期准）。精益生产的目标精益生产7个“零”目标精益生产三大重点1.拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。2.全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识。3.团队工作法员工工作不仅是执行上级命令，更要积极参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队主要根据业务关系来划分，团队成员强调一专多能。4.并行工程在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来。小组成员定期反馈信息，依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。精益生产管理方法的特点1.品质-------寻找、纠正或解决问题。2.柔性-------小批量、一个流。3.投放市场时间-------把开发时间减至最小。4.产品多元化-------缩短产品周期、减小规模效益影响。5.效率-------提高生产率、减少浪费。6.适应性-------标准尺寸总成、协调合作。7.学习-------不断改善。1.自働化：异常发生时机器可以自动停止。确保100%良品制造。防止由于误操作或材料不良造成机器设备损坏。不需要对每台设备进行看护。2.JIT(JUSTINTIME)：只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品。不加工任何东西，除非顾客下订单。精益生产主要特征表现精益生产的两大支柱需求平稳。使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。最大化人力和设备弹性。1.价值-------精确地确定特定产品的价值。2.价值流-------识别出每种产品的价值流。3.流动-------使价值不间断地流动。4.拉动-------让用户从生产者方面拉动价值。5.尽善尽美-------永远追求尽善尽美。1.消除浪费可以有效降低成本。2.使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。精益的五个原则精益生产方式的本质----彻底消除浪费二、浪费的识别与改善制造现场存在的，对制品不产生附加价值的所有行为。浪费的概念制造现场的7大浪费1.探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生。2.三现原则：到现场，看现物，掌握现象。3.5Why：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本问题。4.价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。识别浪费的方法1.取消（Eliminate）取消不必要的工序、操作、动作，是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2.合并（Combine）对于无法取消而必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。3.重排（Rearrange）经取消合并后可根据“何人”“何处”“何时”提问重排，使其能有最佳的顺序。4.简化（Simplify）考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。消除浪费的四大原则（ECRS）1.整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西。不用的东西坚决扔掉。不常用的东西放远点（仓库）。偶尔用的东西集中放在车间。经常用的东西放在作业区。2.整顿：是对整理后需要的东西的整顿。定位置摆放(定置管理)物各有位，物在其位。定量摆放，目视管理过目知数，标识清晰。工具、物料分类、分规格摆放一目了然。3.清扫：弄干净，但又不单纯是弄干净。自己用的东西自己要弄干净不是增加清扫工。对设备清扫同时要检查是否有异常，清扫就是点检。对设备清扫时，要润滑，清扫也是保养。清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏的原因，清扫中有改善。三、5S与TPM5S的概念4.清洁：前三项(3S)的维持、坚持（标准化）。不搞突击，贵在坚持和保持。制定标准，持续改善，清洁就是美。5.素养：“5S”始于素养，终于素养。养成良好的风气和习惯。遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。1.三定原则定物：放什么东西；定点：放在哪里合适；定量：规定合适的数量。2.三要素放置场所物品放置场所要设定；物品保管要定物、定点、定量；生产线附近只放需要的物品。放置方法易取；不超出所规定的范围；在放置方法上多思考。标识方法放置场所和物品一对一表示；某些表示方法全公司要统一；在表示方法上多思考。实施5S的要点塑造良好的公司形象增加设备的使用寿命提升员工的工作情绪提高现场的生产效率稳定产品的品质水平提供一个舒适的工作环境创造一个可以参观的厂房实施5s的目的TPM（TotalProductiveMaintenance）是全员参与的工厂全面改善活动。灾害“零”化；故障“零”化；不良“零”化；浪费“零”化。TPM的概念TPM的四大目标1.5S活动5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动不可能实现TPM。5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。2.小集团活动机制小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。TPM的两大活动基石TPM的八大活动支柱5.初期改善----将问题直接反馈到设计部门，在产品设备的设计初期做出改善。6.事务改善----办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理等。7.环境改善----创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献。8.人才培育----营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面。第0步整理、整顿。第1步初期清扫。第2步发生源、困难部位对策。第3步制定准基准书。第4步总点检。第5步自主点检。第6步工程品质保证。第7步自主管理。TPM自主保全的7大步骤1.故障损耗。1.日常保养。2.事后维修。2.准备、调整损耗。3.预防维修。3.刀具调换损耗。4.改善维修。4.检查停机损耗。5.维修预防。5.速度损耗。1.全员参与，通过对话学习生活的智慧。2.尊重人格，创造明朗有活力的工作环境。3.发挥个人的能力，创造无限的可能性。4.发挥作业人员的创造性，享受工作的乐趣。5.自身和集体共同成长，改善公司体制，创造工作氛围影响设备效率的损耗生产维修的主要内容小集团活动的理念看板是一个用来实现准时生产的可视工具。1.传送看板（工序间看板、外协看板）工序间看板：工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板。外协看板：针对外部协作厂家的看板，如进货单位的名称和进货时间、数量等信息。2.生产看板（工序间看板、信号看板）工序内看板：各工序加工的看板，如零部件及数量，在工作地和出口处之间往返。信号看板：挂在成批制作出的产品上，生产工序按该看板的指示生产3.临时看板：进行设备维护、设备修理、临时任务时所使用的看板。四、看板管理看板的概念看板的种类1.只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。2.只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。1.作为生产和领料的指示。2.控制库存数量。3.防止生产过多/早。4.掌握异常生产进度。5.简化物管工作。6.防止缺料停线。看板计划微调与控制进度的特点看板的功能1.永远不要装运次品有效看板的规则2.下道工序只取走他们需要的产品3.只生产下道工序取货的数量4.均衡化生产5.使用看板微调生产6.稳定流程和加强流程生产均衡化生产均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。连续流工序连续化，每个步骤只执行下一步骤所必须的工作，最大限度地排除浪费。拉式生产方式除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。节拍时间节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量。自働化品质或设备发生异常时，设备或生产线自动停止或员工主动使之停止的能力。五、常用术语单元生产一种生产线设置技术，具有如下特点：1.机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局2.员工是多能工，能够1人操作多道工序。3.工序间的在制品最少，采用一个流。一个流做完一个在制品后立刻转入下一道工序加工。标准工时在标准工作环境下，进行一道加工所需的人工时间。价值流图表示一件产品从订单到运输过程，每一个工序的材料流和信息流的图表。改善通过对整条价值流或某个单一工序进行持续改进，实现以最少的浪费创造更多的价值。安全库存在任何工位上存放的货物，用来预防因上游工序生产能力不足，导致的缺货、断货的问题。PDCA循环以科学方法为基础的改善循环，包括策划、实施、检查、处置四个阶段。防呆装置为了实现生产合格率的目标而添置的防止不合格品发生的设备。标准操作书作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。