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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号(45)授权公告日(21)申请号201621216667.6(22)申请日2016.11.10(73)专利权人陕西延长中煤榆林能源化工有限公司地址718000陕西省榆林市靖边县杨桥畔镇能源化工综合利用产业园区(72)发明人高志争 李伟 吕春成 孙晓伟 郗小明 刘星 秦超 (74)专利代理机构西安通大专利代理有限责任公司61200代理人徐文权(51)Int.Cl.C02F9/10(2006.01)(54)实用新型名称一种污水除油组合系统(57)摘要本实用新型提供一种污水除油组合系统：包括依次相连的原料水脱气罐、均质调节罐、浮油与分散油处理单元以及乳化油与溶解油处理单元，所述乳化油与溶解油处理单元采用超滤膜除油器。本除油组合系统采用超滤膜材料实现对于常规方法难以除去的乳化油和溶解油的油水分离，通过原料水脱气罐、均质调节罐、浮油与分散油处理单元与超滤膜除油器的有机组合，优化了含油污水分离工艺，实现了含油污水的稳定、高效油水分离，保证了后处理系统的稳定运行，节约了投资。本除油组合系统可应用于含硫氨污水除油。权利要求书1页说明书3页附图1页CN206173157U2017.05.17CN206173157U1.一种污水除油组合系统，其特征在于：该组合系统包括依次相连的原料水脱气罐(2)、均质调节罐(3)、浮油与分散油处理单元以及乳化油与溶解油处理单元，所述乳化油与溶解油处理单元采用超滤膜除油器(6)。2.根据权利要求1所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述浮油与分散油处理单元包括与均质调节罐(3)相连的离心旋流除油器(4)以及与离心旋流除油器(4)相连的粗粒化除油器，粗粒化除油器与超滤膜除油器(6)相连。3.根据权利要求2所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述粗粒化除油器与超滤膜除油器(6)采用两路管路连接，两路管路分别为用于将粗粒化除油器处理后的污水送至超滤膜除油器(6)的进料管路，以及用于将超滤膜除油器(6)分离的乳化油与溶解油送至粗粒化除油器的回料管路。4.根据权利要求1所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述原料水脱气罐(2)与含硫氨污水排放管路(1)相连。5.根据权利要求1所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述组合系统还包括缓冲罐(7)以及与缓冲罐(7)相连的除油污水输送泵(8)，超滤膜除油器(6)与缓冲罐(7)相连。6.根据权利要求5所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述除油污水输送泵(8)与用于回收含硫氨污水中的NH3和H2S的汽提塔相连。7.根据权利要求5所述一种污水除油组合系统，其特征在于：所述组合系统还包括与所述浮油与分散油处理单元以及缓冲罐(7)相连的污油回收管路(9)。权 利 要 求 书1/1页2CN206173157U2一种污水除油组合系统技术领域[0001]本实用新型属于污水处理行业，特别涉及用于含硫氨污水的预除油系统。背景技术[0002]油类物质在废水中通常以四种状态存在。[0003](1)浮油，油滴粒径大于100μm，易于从废水中分离出来。在石油炼制污水中，这种油占水中总含油量60～80％。[0004](2)分散油.油滴粒径介于10～100μm之间，悬浮于水中。[0005](3)乳化油，油滴粒径小于10μm，油品在废水中分散的粒径很小，呈乳化状态，不易从废水中分离出来。[0006](4)溶解油，油类溶解于水中的状态，很难从废水中分离出来。[0007]目前国内含硫氨污水除油主要是通过大罐静置分层，自然除油后通过原水泵送至污水汽提塔，进行侧线抽NH3和顶部产H2S。NH3用于氨水的配制；H2S气体送至硫回收系统回收生产硫磺，但都对油含量有明确要求。因此对污水汽提塔进料油含量要求＜10mg/L。由于催化裂化系统反应温度高，反应深度大，产物中轻烃含量偏高，且注入30％的水蒸汽，造成产品中水油比值大，导致水中溶解油和乳化油含量较炼油系统污水偏高，组分更轻，在水中的溶解度升高，水中油含量200～300mg/L。由于含有大量的乳化油和溶解油，通过正常的大罐静置，不能实现油水分离，造成含硫氨污水中油含量超过设计值，导致净化水、H2S和NH3含油，产品质量不合格，影响下游系统稳定运行。[0008]目前除油主要是物理方法和化学方法，其中物理方法主要为旋流离心分离、聚结除油、气浮浮选除油，基本用于除油精度较低的工艺或除油流程的前端作为预处理使用，且气浮浮选不适合含硫氨污水预除油。化学方法主要为混凝沉淀、化学转化和中和法，但由于增加了新的杂质含量，易堵塞污水汽提塔塔盘，因而推广使用受限。发明内容[0009]本实用新型的目的在于提供一种污水除油组合系统。[0010]为达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：[0011]该组合系统包括依次相连的原料水脱气罐、均质调节罐、浮油与分散油处理单元以及乳化油与溶解油处理单元，所述乳化油与溶解油处理单元采用超滤膜除油器。[0012]所述浮油与分散油处理单元包括与均质调节罐相连的离心旋流除油器以及与离心旋流除油器相连的粗粒化除油器，粗粒化除油器与超滤膜除油器相连。[0013]所述粗粒化除油器与超滤膜除油器采用两路管路连接，两路管路分别为用于将粗粒化除油器处理后的污水送至超滤膜除油器的进料管路，以及用于将超滤膜除油器分离的乳化油与溶解油送至粗粒化除油器的回料管路。[0014]所述原料水脱气罐与含硫氨污水排放管路相连。[0015]所述组合系统还包括缓冲罐以及与缓冲罐相连的除油污水输送泵，超滤膜除油器说 明 书1/3页3CN206173157U3与缓冲罐相连。[0016]所述除油污水输送泵与用于回收含硫氨污水中的NH3和H2S的污水汽提塔相连。[0017]所述组合系统还包括与所述浮油与分散油处理单元以及缓冲罐相连的污油回收管路。[0018]本实用新型的有益效果体现在：[0019]本除油组合系统组合采用超滤膜材料实现对于常规方法难以除去的乳化油和溶解油的油水分离，通过原料水脱气罐实现原料水中易挥发油气的回收，均质调节罐实现油气来料物料性质的稳定，使整个系统可靠稳定工作，保证了分离效率。通过原料水脱气罐、均质调节罐、浮油与分散油处理单元与超滤膜除油器的有机组合，优化了含油污水分离工艺，实现了含油污水的稳定、高效油水分离，保证了后处理系统的稳定运行，节约了投资。本除油组合系统可应用于含硫氨污水除油。[0020]进一步的，浮油与分散油处理单元利用离心分离和粗粒化除油后，可以把大部分的浮油和分散油除去，经过分步除油，减少对超滤膜的污堵，增加超滤膜反冲洗次数，延长膜的使用寿命，减少投资和运行维护费用。[0021]进一步的，超滤膜除油器与粗粒化除油器通过回料管路连接，使得超滤膜分离的污油可以经过粗粒化除油器排出，使除油工艺得到优化，系统运行成本和效率得到改善。附图说明[0022]图1为本实用新型的结构示意图；[0023]图中：1—含硫氨污水排放管路；2—原料水脱气罐；3—均质调节罐；4—离心旋流除油器；5—粗粒化高效除油器；6—超滤膜除油器；7—缓冲罐；8—除油污水输送泵；9—污油回收管路。具体实施方式[0024]下面结合附图及实施例对本实用新型做详细说明。[0025]参见图1，本实用新型针对催化裂化系统的污水回收利用，提供了一种含硫氨污水除油系统，主要包括浮油与分散油处理单元和乳化油与溶解油处理单元。浮油和分散油通过原料水脱气罐2和均质调节罐3后进入离心旋流除油器4，利用离心力作用，脱除大部分浮油后，进入粗粒化高效除油器5，实现污水中分散油的分离(上浮)，再通过超滤膜除油器6实现乳化油和溶解油分离，超滤膜材料的孔径介于油分子和水分子之间，小粒径水分子和硫氨可以顺利通过膜，油分子则被阻挡聚集在膜前，从含硫氨污水中析出并聚集生长成大的油滴，其返至粗粒化高效除油器5实现油的上浮。[0026]经过分步除油处理的污水进入缓冲罐7，由除油污水输送泵8加压后输送至污水汽提塔进一步处理。[0027]离心旋流除油器4上部和粗粒化高效除油器5上部分离出的明油，以及缓冲罐7累积的少量明油通过污油回收管路9进行污油回收。[0028]上述含硫氨污水除油系统采用了一种新的工艺组合，实现乳化油和溶解油的回收，使含硫氨污水进料达标，满足污水汽提塔进料要求，汽提气H2S、NH3不含油。回收H2S副产硫磺满足产品质量标准，减少H2S排放。侧线抽氨可以配制氨水，作为锅炉烟气氨法脱硫工说 明 书2/3页4CN206173157U4艺的氨水来源，实现资源化利用，降低生产成本，有效解决了进水中油含量偏高的问题，从而实现了后处理系统的稳定运行。[0029]与现有除油系统相比，通过优化，实现了分步除油，保证了净化水含油量达标，减少了粗粒化除油器的使用数量，同时既发挥了超滤膜的过滤作用，实现稳定、高效油水分离，又降低了超滤膜分离除油规模和投资。说 明 书3/3页5CN206173157U5图1说 明 书 附 图1/1页6CN206173157U6