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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号(45)授权公告日(21)申请号201621364395.4(22)申请日2016.12.13(73)专利权人长沙奥邦环保实业有限公司地址410007湖南省长沙市韶山北路460号兴威名座大厦26层-2301号(72)发明人莫建炎 易亮 江瑞原 (74)专利代理机构长沙智嵘专利代理事务所43211代理人黄子平(51)Int.Cl.C02F11/00(2006.01)C02F11/18(2006.01)(54)实用新型名称含油污泥处理装置(57)摘要含油污泥处理装置。包括预热器(1)、超声搅拌罐(2)、热萃取装置(3)、固液分离器(4)、冷凝器(5)、油水分离器(6)；预热器下部的出口与所述超声搅拌罐相通；超声搅拌罐下部的出口与所述热萃取装置上部相通；热萃取装置顶部的气体出口与预热器中的导热管的进口连通，底部的油泥混合物出口与所述固液分离器的进口相通；固液分离器下部有泥渣出口和油分出口；冷凝器上部的气相进口与所述预热器中的导热管出口相通，底部的液相出口与油水分离器上的油水混合物进口相通；油水分离器上部有油分出口，底部有水分出口。具有节约能源、降低热萃取过程能耗、提高污泥、油分和水分分离效果的特点。权利要求书1页说明书3页附图1页CN206279063U2017.06.27CN206279063U1.含油污泥处理装置，其特征是：包括预热器、超声搅拌罐、热萃取装置、固液分离器、冷凝器、油水分离器；所述预热器上部有进口，腔内有导热管，下部有出口，所述导热管有进口和出口，预热器下部的出口与所述超声搅拌罐相通；所述超声搅拌罐内有超声发生构件和搅拌构件，下部有出口，超声搅拌罐下部的出口与所述热萃取装置上部相通；所述热萃取装置下部有蒸汽进口，底部有油泥混合物出口，顶部有气体出口，所述气体出口与所述预热器中的导热管的进口连通，所述热萃取装置底部的油泥混合物出口与所述固液分离器的进口相通；所述固液分离器下部有泥渣出口和油分出口；所述冷凝器上部有气相进口，底部有液相出口，冷凝器内有冷凝管件，冷凝管件有冷凝介质进口和出口，冷凝器上的气相进口与所述预热器中的导热管出口相通；所述油水分离器上部有油分出口，中部有油水混合物进口，底部有水分出口，所述冷凝器底部的液相出口与油水分离器中部的油水混合物进口相通。2.按照权利要求1所述的含油污泥处理装置，其特征是：超声搅拌罐(2)下部的出口通过第一输送管(7)与所述热萃取装置(3)上部相通，第一输送管(7)上设有第一输送泵(7a)。3.按照权利要求1所述的含油污泥处理装置，其特征是：所述热萃取装置(3)底部的油泥混合物出口(3b)通过第二输送管(8)与所述固液分离器(4)的进口端相通，第二输送管(8)上设有第二输送泵(8a)。权 利 要 求 书1/1页2CN206279063U2含油污泥处理装置技术领域[0001]本实用新型属于环保设备技术领域，具体涉及一种含油污泥处理装置。背景技术[0002]含油污泥为污泥、油分、水分的混合物，对含油污泥的处理首先是对污泥、油分和水分进行“三相”分离，并同时考虑对分离后的可用物质进行回收利用。[0003]公开号为CN1488591文件中所披露的含油污泥处理装置，包括：搅拌混合器、萃取-脱水塔、冷凝器、油水分离器、固液分离器。作业中，经机械脱水后的含油污泥进入搅拌混合器，加入萃取溶剂油(萃取剂)进行搅拌混合，并进行预加热，然后进入萃取-脱水塔进行萃取脱水，经萃取-脱水塔处理后的气相物质进入冷凝器，转换为液相并进入油水分离器进行油水分离，经油水分离后的污水送入另外设置的处理系统进行处理，经萃取-脱水塔处理后的含水污泥进入固液分离器，经固液分离器分离后的油相通过另外设置的装置进行焦化处理，或作为萃取溶剂油回用，经固液分离器分离后的固相(泥渣)可作为燃料使用。该装置中单级萃取-脱水塔的热萃取作用，难以达到对含油污泥进行较充分的破乳，影响水分的分离效果，经萃取-脱水塔处理后的污泥含水量仍然较高，致使后续处理的污泥量较大，不利于污泥的后续处理。实用新型内容[0004]本实用新型提出一种含油污泥处理装置，本装置可增强对含油污泥的破乳效果，提高污泥脱水率，可减少后续污泥的处理量，有利于后续污泥的处理。[0005]本实用新型技术方案，包括预热器、超声搅拌罐、热萃取装置、固液分离器、冷凝器、油水分离器；[0006]所述预热器上部有进口，腔内有导热管，下部有出口，所述导热管有进口和出口，预热器下部的出口与所述超声搅拌罐相通；含油污泥与萃取剂通过前端的管件由预热器上部的进口进入预热器内与导热管进行热交换，提高含油污泥的温度，以降低后续热萃取过程的能量消耗；[0007]所述超声搅拌罐内有超声发生构件和搅拌构件，下部有出口，超声搅拌罐下部的出口与所述热萃取装置上部相通；超声搅拌罐对进入的含油污泥进行超声振动并同时搅拌，对含油污泥进行充分破乳并使其流态化；[0008]所述热萃取装置下部有蒸汽进口，底部有油泥混合物出口，顶部有气体出口，所述气体出口与所述预热器中的导热管的进口连通，所述热萃取装置底部的油泥混合物出口与所述固液分离器的进口相通；含油污泥在所述热萃取装置中通过蒸汽的作用进行水分蒸发，实现水分的分离，油分则在萃取剂的作用下实现分离，所述热萃取装置在热萃取过程中排出的含有余热的气体，由顶部的气体出口进入所述预热器中的导热管，作为导热管热源介质，实现余热利用；[0009]所述固液分离器下部有泥渣出口和油分出口，固液分离器对进入的油泥混合物进说 明 书1/3页3CN206279063U3行油、泥分离；[0010]所述冷凝器上部有气相进口，底部有液相出口，冷凝器内有冷凝管件，冷凝管件有冷凝介质进口和出口，冷凝器上的气相进口与所述预热器中的导热管出口相通；冷凝器对进入的气态油气混合物进行冷凝，将气态的油气混合物转换为液态的油水混合物；[0011]所述油水分离器上部有油分出口，中部有油水混合物进口，底部有水分出口，所述冷凝器底部的液相出口与油水分离器中部的油水混合物进口相通；油水分离器对进入的液态油水混合物进行油、水分离，分离后的油分由油分出口排出，分离后的水分由水分出口排出。[0012]与现有技术比，本实用新型具有以下明显的技术效果：[0013]1、设置预热器对含油污泥进行预热，提高含油污泥温度，并利用热萃取装置热萃取后排出的含有余热的气体作为预热器的热源介质，实现余热利用，可节约能源。[0014]2、由于预热器利用余热对含油污泥进行预热而提高含油污泥的温度，在后续的热萃取过程中，从而减少进入热萃取装置的蒸汽用量，可降低热萃取过程的能耗。[0015]3、采用超声搅拌罐2对含油污泥进行破乳，超声发生构件产生的超声波和搅拌构件的机械搅拌同时作用于含油污泥，实现对含油污泥的充分破乳并使其流态化，从而提高破乳效果，消除含油污泥中的强极性水化膜，避免强极性水化膜对后续的热萃取过程产生阻碍作用，可有效提高热萃取装置对油分的萃取效果和水分的蒸发效果。[0016]4、采用机械式的固液分离器，满足对油泥混合物的有效分离，且作业效率高。[0017]5、由于本实用新型能够实现对含油污泥中的污泥、油分和水分进行充分有效的“三相”分离，可提高分离后的物质的利用率，有利于分离后物质的利用或后续处置。附图说明[0018]图1是本实用新型的结构示意图。具体实施方式[0019]参见附图，本实用新型包括预热器1，超声搅拌罐2，热萃取装置3，固液分离器4，冷凝器5，油水分离器6。[0020]所述预热器1上部有进口，腔内有导热管1a，下部有出口1b，所述导热管1a有进口和出口，预热器1下部出口1b通过管件与所述超声搅拌罐2相通；所述预热器1为现有技术结构的预热器。含油污泥与萃取剂通过前端的管件9由预热器上部的进口进入预热器内与导热管进行热交换，提高含油污泥的温度，以降低后续热萃取过程的能量消耗。[0021]所述超声搅拌罐2内有超声发生构件2a和搅拌构件2b，下部有出口，超声搅拌罐2下部的出口通过第一输送管7与所述热萃取装置3上部相通，第一输送管7上设有第一输送泵7a。所述超声搅拌罐2为现有技术结构基础上增设所述搅拌构件2b，超声波频率为20KHz，控制浆液温度约50℃。[0022]所述热萃取装置3下部有蒸汽进口3a，底部有油泥混合物出口3b，顶部的气体出口3c通过管件与所述预热器1中的导热管1a的进口连通，热萃取装置3底部的油泥混合物出口3b通过第二输送管8与所述固液分离器4的进口端相通，第二输送管8上设有第二输送泵8a。热萃取装置3热萃取过程中排出的含有余热的气体，由顶部的气体出口3c进入预热器1中的说 明 书2/3页4CN206279063U4导热管，作为导热管热源介质，实现余热利用；所述热萃取装置3同现有技术结构；实施例以间接方式向热萃取装置3内送入蒸汽，萃取温度约120℃，萃取时间约30min。[0023]所述固液分离器4下部有泥渣出口4a和油分出口4b；经固液分离器4分离后的泥渣由泥渣出口4a排出，另行处理，或作为燃料，分离后的油分由油分出口4b排出；所述固液分离器优选离心分离机。[0024]所述冷凝器5上部有气相进口5a，底部有液相出口5b，冷凝器5内有冷凝管件5c，冷凝管件5c有冷凝介质进口和出口，冷凝器5上的气相进口5a通过管件与所述预热器中的导热管1b出口相通；冷凝剂可为冷却水，冷凝器5同现有技术结构。[0025]所述油水分离器6上部有油分出口6b，中部有油水混合物进口6a，底部有水分出口6c，所述冷凝器5底部的液相出口5b通过管件与所述油水分离器6中部的油水混合物进口6a相通，必要时，所述的管件上设置输送泵；经油水分离器分离后的水分由水分出口6c达标排放，进入污水集中处理的管网系统，经油水分离器分离后排出的油分和经固液分离器4分离后排出的油分，另行处置，如通过精馏塔处理而获得可回用的萃取剂(萃取溶剂油)等。说 明 书3/3页5CN206279063U5图1说 明 书 附 图1/1页6CN206279063U6